Histoire et développement des rouleaux de carbure de tungstène

RouleauDéformé plastiquement en continu des pièces principales et des outils du laminoir. Le rouleau se compose d'un corps de rouleau, d'un col de rouleau et d'une tête d'arbre. Le corps du rouleau est la partie centrale du rouleau qui participe effectivement au laminage du métal. Il a une surface lisse cylindrique ou rainurée. Le col du rouleau est monté dans le roulement et la force de roulement est transmise au bâti via le logement de roulement et le dispositif de pression. L'extrémité d'arbre de l'extrémité de transmission est reliée au siège d'engrenage par l'intermédiaire de l'arbre de liaison et transmet le couple de rotation du moteur au rouleau. Les rouleaux peuvent être disposés en deux, trois, quatre ou plus dans le magasin à rouleaux.1. Bref historique du développement du rouleau La variété et le processus de fabrication des rouleaux ont continué à évoluer avec les progrès de la technologie métallurgique et l’évolution du matériel de laminage. Utilisation de rouleaux de fonte grise à faible résistance dans le laminage de métaux non ferreux tendres au Moyen Âge. Au milieu du XVIIIe siècle, le Royaume-Uni maîtrisait la technologie de production de rouleaux de fonte refroidie pour le laminage de tôles d'acier. Dans la seconde moitié du XIXe siècle, les progrès de la technologie de fabrication de l'acier en Europe ont nécessité le laminage de lingots d'acier de plus gros tonnage, que la résistance de la fonte grise ou des rouleaux de fonte réfrigérée ne puisse pas satisfaire aux exigences. L'acier au carbone représente 0,4% à 0,6% des rouleaux d'acier moulé ordinaires. L'apparition d'équipement de forgeage à usage intensif a encore renforcé la ténacité des rouleaux forgés de cette composition. L'introduction d'éléments d'alliage et l'introduction d'un traitement thermique au début du XXe siècle ont considérablement amélioré la résistance à l'usure et la ténacité des cylindres moulés à chaud et à froid forgés. L'ajout de molybdène aux rouleaux de fonte utilisés pour les bandes laminées à chaud améliore la qualité de surface des bandes laminées. La coulée du composé de rinçage augmente considérablement la résistance du noyau du rouleau de coulée. L'utilisation intensive d'éléments d'alliage dans les rouleaux a lieu après la Seconde Guerre mondiale. Il s’agit là d’une exigence accrue en matière de performances de laminage après que la taille, la continuité, la vitesse élevée, le développement automatisé, la résistance accrue du matériau de laminage et la résistance à la déformation ont augmenté. Le résultat de. Au cours de cette période, des rouleaux en acier semi-finis et en fonte ductile sont apparus. Après les années 1960, des rouleaux de carbure de tungstène en poudre ont été développés avec succès. La technologie de coulée centrifuge et la technologie de traitement thermique à température différentielle pour les rouleaux de laminage largement promues au Japon et en Europe au début des années 1970 ont considérablement amélioré les performances globales des rouleaux de bande. Des rouleaux composites en fonte à haute teneur en chrome ont également été utilisés avec succès dans des laminoirs à chaud. Au cours de la même période, des rouleaux de fer blanc forgé et de semi-acier ont été utilisés au Japon. Dans les années 1980, l’Europe a introduit les rouleaux laminés à froid avec des rouleaux en acier à haute teneur en chrome et des couches ultra-trempées, ainsi que des rouleaux en fonte d’alliage spécial pour la finition des aciers et des fil machine de petite taille. Le développement de la technologie moderne de laminage de l'acier a conduit au développement de cylindres plus performants. Les noyaux produits par la méthode de coulée centrifuge et les nouvelles méthodes composites telles que la méthode de la coulée continue (méthode CPC), la méthode de dépôt par pulvérisation (méthode Osprey), la méthode de soudage sous laitier et la méthode de compression isostatique à chaud sont de forte ténacité en acier forgé ou encrier ductile Fonte , des rouleaux composites en acier rapide et des rouleaux métallo-céramiques ont été appliqués sur les profilés, les barres à fil et les laminoirs à bandes de nouvelle génération en Europe et au Japon, respectivement.2. Classification des rouleaux Il existe différentes méthodes pour classer les rouleaux, à savoir: (1) Il existe des rouleaux en bande d'acier, des rouleaux en acier profilé, des rouleaux en fil métallique, etc., en fonction du type de produit; (2) Il existe des ébauches de rouleaux, des rouleaux bruts et similaires en fonction de la position des rouleaux dans la série de laminoirs. Rouleaux de finition, etc .; (3) Selon la fonction du rouleau, il existe des rouleaux d'échelle cassés, des rouleaux perforés, des rouleaux de nivellement, etc. (4) Les rouleaux sont divisés en rouleaux en acier, en fonte, en alliage dur, en céramique, etc. (5) Les méthodes de fabrication de la presse incluent les rouleaux de coulée, de forgeage, de surfaçage, imbriqués, etc. (6) Les rouleaux laminés à chaud et les rouleaux laminés à froid sont divisés en fonction de l'état de l'acier laminé. Différentes classifications peuvent être combinées pour donner au rouleau une signification plus précise, telles que les rouleaux de travail à fonte centrifuge à haute teneur en chrome pour bandes à chaud.3. Sélection des rouleauxLes matériaux et utilisations des rouleaux couramment utilisés sont indiqués dans le tableau. Les performances et la qualité d'un rouleau dépendent généralement de sa composition chimique et de son procédé de fabrication. Elles peuvent être évaluées en fonction de son organisation, de ses propriétés physiques et mécaniques et du type de contraintes résiduelles présentes à l'intérieur du rouleau (voir la section «Inspection du rouleau»). L'effet du rouleau dans le laminoir dépend non seulement du matériau du rouleau et de sa qualité métallurgique, mais également des conditions d'utilisation, de la conception du rouleau, de son fonctionnement et de sa maintenance. Il existe de grandes différences dans les conditions de fonctionnement des cylindres des différents types de laminoirs. Les facteurs à l'origine des différences sont: (1) Les conditions du laminoir. Tels que le type de broyeur, la conception du broyeur et des cylindres, la conception des trous, les conditions de refroidissement à l'eau et les types de roulements, etc. (2) les conditions de laminage telles que les variétés de matériel roulant, les spécifications et la résistance à la déformation, le système de pressage et le système de température, les exigences de production et les opérations , etc.; (3) Exigences concernant la qualité du produit et la qualité de la surface.Par conséquent, différents types de laminoirs et de laminoirs du même type et utilisant des conditions différentes ont des exigences différentes en ce qui concerne les performances des cylindres usagés. Par exemple, les billettes et les rouleaux de bloomer de dalle doivent avoir une bonne résistance à la torsion et à la flexion, une ténacité à l'attaque, une résistance à la fissuration à chaud et une résistance au choc thermique et à l'abrasion; et les postes de finition tropicaux exigent une dureté élevée, une résistance à l'indentation, une résistance à l'usure, un écaillement et une résistance à la fissuration thermique sur la surface des rouleaux.Comprenant les conditions d'utilisation des rouleaux et les modes de défaillance des rouleaux utilisés dans le même type de broyeur, et comprendre les performances actuelles et les processus de fabrication des différents matériaux du rouleau, permet de formuler correctement les conditions techniques du rouleau pour le laminoir et de sélectionner un matériau de rouleau approprié et économique. .Les méthodes les plus couramment utilisées pour évaluer les performances des cylindres dans le laminoir sont les suivantes: (1) Poids du rouleau (kg) consommé pour le matériel roulant roulant 1T (appelé consommation de rouleau), exprimé en kg / t; (2) Réduction du diamètre par unité de diamètre des rouleaux Le poids du matériau laminé est exprimé en t / mm.Avec la modernisation des laminoirs, l’étude approfondie des défaillances dans l’utilisation des rouleaux et l’amélioration du matériau et du procédé de fabrication des rouleaux, la consommation en rouleaux des pays industriellement développés a été réduite à moins de 1 kg / t.4. Exigences de performance du rouleau (1) Résistance à la fissuration à chaud Habituellement, le rouleau rugueux est principalement requis pour la résistance et la résistance à la fissuration thermique; le poids du rouleau de travail du petit laminoir à 20 rouleaux n’est que d’environ 100 grammes, et le poids du rouleau de secours pour le laminoir à tôles épaisses est supérieur à 200 tonnes. Lorsque le rouleau est sélectionné, tout d'abord, en fonction des exigences de résistance de base entre le rouleau et le rouleau, les matériaux principaux du corps (fonte, acier moulé ou acier forgé de différentes qualités, etc.) pour un chargement sûr sont sélectionnés (2). dureté La vitesse élevée du rouleau de finition nécessite une certaine qualité de surface pour le laminage du produit final. Les exigences principales sont la dureté et la résistance à l'usure. Ensuite, considérez la résistance à l'usure du rouleau lors de son utilisation. Étant donné que le mécanisme d'usure du rouleau est complexe, y compris l'action des contraintes mécaniques, l'action thermique pendant le laminage, l'action de refroidissement, l'action chimique du lubrifiant et d'autres effets, il n'existe pas d'indicateur unifié permettant une évaluation complète de la résistance à l'usure du rouleau. Étant donné que la dureté est facile à mesurer et peut refléter la résistance à l'usure dans certaines conditions, la courbe de dureté radiale est généralement utilisée pour décrire approximativement l'indice d'usure du rouleau. (3) Résistance aux chocs En outre, il existe des exigences spéciales pour le rouleau, (4) Finition lisseLors du laminage de produits de faible épaisseur, la rigidité du rouleau, l’uniformité de la structure et des propriétés, la précision de traitement et la finition de surface. (5) Performances de coupeLors du laminage de sections complexes, il faut également tenir compte des propriétés d'usinage de la couche de travail du corps du rouleau.Lorsque le rouleau est sélectionné, certaines exigences de performances du rouleau sont souvent opposées. Le coût d'achat et le coût de maintenance du rouleau sont également très coûteux. Par conséquent, les avantages et les inconvénients techniques et économiques doivent être pleinement pris en compte pour décider d’utiliser de la fonderie ou forgée, alliée ou non alliée. Le seul matériau est composite.5. L'anneau de roulement en carbure de tungstène (appelé aussi anneau de rouleau en carbure de tungstène) est un rouleau fabriqué selon un procédé de métallurgie des poudres utilisant du carbure de tungstène et du cobalt comme matériaux. Les rouleaux de carbure cémenté sont disponibles en rouleaux monoblocs et combinés. Performances supérieures, qualité stable, haute précision du produit, bonne résistance à l'usure et haute résistance aux chocs.Avec la concurrence de plus en plus féroce sur le marché de la qualité et du prix des produits en acier, les entreprises du fer et de l'acier mettent à jour en permanence leurs propres technologies d'équipement pour augmenter en continu laminoirs; dans le même temps, comment réduire le nombre d'arrêts de laminoirs et augmenter encore le taux de fonctionnement effectif des laminoirs? Devenez un sujet important pour les ingénieurs en acier de laminage. L’utilisation de matériaux à plus longue durée de vie est l’un des moyens importants pour atteindre cet objectif.Les rouleaux de carbure ont été largement utilisés dans la production de tiges, de tiges filaires, de barres d’armature et de tubes en acier sans soudure en raison de leur bonne résistance à l’usure, dureté rouge, résistance à la fatigue thermique et haute résistance, ce qui améliore considérablement le broyeur Taux de fonctionnement effectif. Selon les différences dans l'environnement de travail de chaque rouleau à crémaillère, différentes qualités d'anneaux de rouleau en carbure ont été développées.6. Histoire de Rolls en carbure cémenté RollRing en carbure Il est né en 1909 après la naissance de la technologie de la métallurgie des poudres avec le développement de l'industrie du traitement des métaux. Depuis l’introduction des matrices de carbure en Allemagne en 1918, cela a stimulé l’étude des alliages durs dans divers pays. Des rouleaux pour diverses applications sont également apparus les uns après les autres. Cependant, un grand nombre d'applications de rouleaux de carbure cémenté sont postérieures à 1960. En 1964, le premier laminoir à fil haute vitesse sans torsion de Morgen a été lancé, ce qui a multiplié par quatre la vitesse de finissage du fil. Etant donné que le laminoir de finition travaille à haute vitesse et à des contraintes élevées, que la résistance à l'usure du rouleau en fonte et du rouleau en acier à outils est faible, la durée de vie de la gorge de laminage est courte, le chargement et le déchargement du rouleau sont très fréquents, et l'efficacité du laminoir est affectée et la production de laminage de finition n'est pas appropriée. Les exigences ont été remplacées par le rouleau de carbure cémenté combiné. Il existe plus de 200 ensembles de laminoirs de type Morgan dans le monde, qui consomment des centaines de tonnes de rouleaux de carbure cémenté.7. Rouleau en alliage Carbure PerformanceHard a une dureté élevée, et sa valeur de dureté change peu avec la température. La dureté à 700 ° C est 4 fois supérieure à celle de l'acier rapide. Le module d'élasticité, la résistance à la compression, la résistance à la flexion et la conductivité thermique sont également 1 fois plus que l'acier à outils. En raison de la conductivité thermique élevée du rouleau en alliage dur, l'effet de dissipation thermique est bon et le temps nécessaire pour que la surface du rouleau soit à haute température est court, de sorte que le temps de réaction à haute température du rouleau avec des impuretés nocives l'eau de refroidissement est courte. Par conséquent, le rouleau en alliage dur est plus résistant à la corrosion et à la fatigue par le froid et la chaleur que le rouleau en acier à outils. Les rouleaux en carbure cémenté sont développés sur la base d'outils en carbure cémenté. Ils sont basés sur des composés de métaux réfractaires (WC, TaC, TiC, NbC, etc.) et des métaux de transition (Co, Fe, Ni). Phase de liaison, un outil cermet préparé par métallurgie des poudres. Il possède une série d'excellentes propriétés telles qu'une dureté élevée, une dureté rouge élevée et une résistance à l'usure élevée. Parfois, pour obtenir une résistance à la corrosion, ajoutez une certaine quantité de nickel, de chrome et d’autres éléments.Les performances du rouleau en carbure cémenté sont liées au contenu du métal de la phase de liaison et de la phase de la matrice, à la taille des particules de carbure de tungstène. La teneur en liant différente et la granulométrie correspondante en carbure de tungstène forment différentes qualités de carbure. Des nuances de carbure cémenté sérialisées ont été développées pour différentes nuances. Le carbure de tungstène représente environ 70% à 90% de la composition totale dans les carbures cémentés et sa taille moyenne de particules est comprise entre 0,2 et 14 µm. Si la teneur en liant métallique est augmentée ou si la taille des particules du carbure de tungstène augmente, la dureté du carbure cémenté diminue et la ténacité augmente. La résistance à la flexion des rouleaux de carbure cémenté peut atteindre plus de 2200 MPa, la résistance aux chocs peut atteindre (4-6) × 106 J / m2 et la dureté Rockwell HRA est de 78 à 90. Les rouleaux de carbure cémenté peuvent être divisés en deux types: rouleau en carbure monobloc et rouleau en carbure cémenté composite. L'ensemble du rouleau en alliage dur a été largement utilisé dans les supports de pré-finition et de finition pour les laminoirs à fil machine à grande vitesse (y compris les bâtis à réduction fixe et les supports pour rouleaux pinceurs). Le rouleau de carbure cémenté composite est composé de carbure cémenté et d'autres matériaux et peut être divisé en un anneau de rouleau composite en carbure cémenté et un rouleau composite en carbure monobloc. L'anneau composite en alliage dur est monté sur l'arbre du rouleau; le rouleau composite en carbure monobloc sert à couler la bague de rouleau en carbure directement dans l'arbre du rouleau pour former un tout, qui est appliqué à un laminoir avec une charge de roulement importante.8. Recherche et application de matériaux pour rouleaux de carbure cémentéNouveau procédé de fabrication de rouleaux de carbure composites1. Bague en rouleau en alliage dur pour le moulage Pour répondre aux exigences de la production de laminage moderne, un nouvel anneau en carbure composite en carbure cémenté composite (CIC, CAST IN CARBIDE). La technique consiste à couler la bague en carbure de tungstène avec un manchon intérieur en fonte ductile. L'anneau à rouleaux et l'arbre du rouleau sont à clé. A cet égard, le matériau en alliage dur avec une dureté extrêmement élevée et une excellente résistance à l'usure sur la couche externe de la bague composite est soumis à la force de roulement, et le couple est transféré de la fonte ductile avec une excellente résistance et ténacité dans la couche interne. . Caractéristiques structurelles des rouleaux composites CIC: (1) L’utilisation d’une couche composite améliore la résistance et la ténacité de la bague de rouleau et peut supporter des charges de roulement importantes; (2) le couplage entre la bague de rouleau et l’arbre de rouleau adopte un ajustement serré, qui résout le problème que la structure chargée à froid est facile à casser la clé et rend le processus de laminage plus stable; (3) Il n'y a pas d'espace entre la surface de contact de la bague du rouleau et l'arbre du rouleau, ce qui évite la déformation de la anneau de rouleau en raison de la corrosion de la surface de contact causée par l'eau de refroidissement contenant des impuretés.Le développement de la technologie d'anneaux de roulement composites CIC coulée sur place associe à la fois la technologie de la métallurgie des poudres et la technologie de coulée. Il s'agit d'une avancée majeure dans l'application de la technologie des matériaux composites résistant à l'usure sur des rouleaux.2. Composé de métallurgie des poudres Anneau de roulement pour WCCette technologie associe l'anneau en carbure cémenté à un substrat en acier avec des poudres de Ni et de Cr, et les associe à la technologie de la métallurgie des poudres. Le processus consiste principalement à compacter et à fritter la poudre de carbure cémenté en un anneau, puis à mouler et à fritter avec une poudre à base d'acier sélectionnée. Il existe une liaison métallurgique solide entre le carbure cémenté et la base en acier. La clé du processus est de maîtriser la température de frittage de 1100-1200 ° C et les conditions de pression de 100-120 MPa, et les ébauches frittées sont soumises à des dégrossissements, à un relâchement des contraintes, etc., puis la voiture finale est broyée et En choisissant des matériaux de matrice appropriés, associés à des processus et des rapports avancés, la contrainte résiduelle entre le carbure cémenté et le substrat en acier dans l’anneau de laminage composite peut être très faible. Cette technologie de la métallurgie des poudres a ouvert une nouvelle ère dans la préparation des matériaux en rouleau.Application du matériau en alliage dur en anneauDans le processus de laminage à chaud, l'anneau en rouleau WC est soumis à des températures élevées, à la contrainte de roulement, à la corrosion à chaud et aux chocs. Par rapport aux bagues de laminage WC produites à l’étranger, pureté des matières premières entrant dans la fabrication des bagues de laminage en Chine, technologie de traitement et performances des bagues de laminage, il existe encore un écart entre les indicateurs et d’autres aspects. La résistance à l'usure du rouleau en cours d'utilisation est faible et l'anneau du rouleau se brise facilement. Sur la base du matériau de bague en alliage dur commun, une bague en matériau LGM à gradient de matière a été développée à l'aide d'un matériau à gradient lubrifiant et résistant à l'usure. Matière à gradient de lubrification (LGM) .La technologie consiste à ajouter du soufre et de l'oxygène à des matériaux de carbure cémentés courants former des oxydes et des sulfures de métaux gradués stables (Co3O4 et CoS, respectivement) sur la surface de substrats métalliques. Co3O4 et CoS ont une bonne lubrification et résistance à l'usure. Des essais industriels sur les bagues de roulement LGM ont montré que les sulfures et les oxydes présents dans le matériau du gradient peuvent réduire le coefficient de frottement pendant le laminage, améliorer de manière significative les performances de lubrification de la bague de roulement dans des conditions de température et de force de roulement élevées et réduire les fissures transversales. La durée de vie de la bague de laminage est 1,5 fois supérieure à celle d'une bague de laminage en alliage dur ordinaire. Elle permet de réduire la quantité de meulage et le nombre de changements de laminage. Elle présente également des avantages économiques non négligeables.L'utilisation de la technologie CIC a permis de développer l'anneau de laminage en carbure cémenté du monde. H6T avec la phase de liaison la plus faible, sa teneur en phase de liaison n’est que de 6%, tandis que la dureté et la résistance à l’usure sont nettement supérieures à celles de l’alliage commun, en particulier de 50% en cas d’utilisation sur le cadre fini et le cadre avant du produit fini , la durée de vie du rouleau est 2 fois supérieure à celle de la marque commune d’alliage dur; cela peut résoudre le problème du changement de rouleau avec le cadre fini et le cadre fini, ce qui peut réduire considérablement le changement de rainure. , changez le nombre de rouleaux, augmentant ainsi le taux de fonctionnement effectif du broyeur.L'Anneau à Rouleaux en Carbure Composite CIC a été utilisé dans les broyeurs à fil (moyen ou pré-finis), les broyeurs à barres (moyens et fins), les broyeurs à petit profil en acier, en acier brasé hexagonal, en acier plat, en acier angulaire, etc.) et au système de broyeur à trois cylindres (tel que barre KOCK, réducteur d’extension de tuyau en acier sans soudure). Lorsque l'anneau de laminage en alliage dur composite est utilisé dans le poste de finition d'un laminoir à fil machine à grande vitesse ou d'un petit laminoir à barres, sa quantité de laminage à simple rainure est 10 fois supérieure à celle des cylindres en fonte ordinaires, et chaque quantité de broyage est uniquement coulée. le fer. Par conséquent, par rapport au rouleau conventionnel en fonte, entre 1/3 et 1/2 du rouleau, la quantité totale de laminage du rouleau composite est 20 à 30 fois supérieure à celle du rouleau ordinaire. Lorsqu'il est utilisé dans un cadre de réduction de tension de tuyau en acier sans soudure à 3 rouleaux et un cadre de levage de tuyau, par rapport au rouleau de réduction de tension en fonte conventionnel, lors du laminage d'un tuyau de diamètre supérieur, la quantité de laminage à gorge simple du rouleau composite est 20 fois supérieure à celle d'un rouleau le rouleau en fonte et lors du laminage du tube en acier de plus petit diamètre, la quantité de laminage à gorge unique du rouleau composite est 40 fois supérieure à celle du rouleau en fonte ordinaire, et la qualité du produit fini et la précision dimensionnelle du tube en acier sont remarquablement améliorées. Afin de résoudre les problèmes existant dans les aciers alliés à outils et les matériaux en rouleaux d'alliage durs utilisés dans la production de fils d'acier filetés, un carbure cémenté GW30 a été mis au point entre l'acier allié à outils et le carbure cémenté. Après forgeage, usinage et traitement thermique, le phénomène de "pontage" des carbures dans l'alliage a été atténué, et la résistance à la flexion et la ténacité aux impacts du matériau ont atteint 2672 MPa et 18,0 J / cm2, respectivement, ce qui pourrait empêcher une défaillance fragile précoce du matériau. Rouleaux. En même temps, la résistance à l'usure de la phase dure dans l'alliage dur est pleinement utilisée.Sous la condition que la ténacité du rouleau soit maintenue, la surface du rouleau est traitée avec de la bore, de sorte que la couche traitée par bore soit fermement liée. avec le substrat en acier, et la surface de l'alliage est fixe. La microstructure et les propriétés tendent à être cohérentes, de sorte que la résistance à l'usure de l'alliage est encore améliorée. Les résultats des tests industriels montrent que la durée de vie du rouleau est plus de dix fois supérieure à celle de l'acier à outils en alliage et que les avantages économiques sont considérables.9. Problèmes rencontrés Ces dernières années, le rouleau de carbure a été largement utilisé dans la production d'acier pour ses excellentes performances. Cependant, les problèmes suivants subsistent dans la production et l'utilisation de rouleaux en alliage dur: (1) Recherche et développement d'un nouveau type de matériau pour arbre de rouleau en carbure cémenté composite. Alors que l'industrie du laminage impose de plus en plus de nouvelles exigences sur les cylindres, les matériaux traditionnels pour arbres de cylindres en fonte ductile seront incapables de résister à des forces de laminage plus importantes et de transmettre plus de couple. À cette fin, des rouleaux composites de carbure à haute performance doivent être développés. Matériau de l’arbre du rouleau. (2) Dans le processus de fabrication du rouleau composite, la contrainte thermique résiduelle due au déséquilibre de dilatation thermique entre la couche métallique interne et la couche externe en carbure cémenté doit être réduite ou éliminée autant que possible. La contrainte thermique résiduelle du carbure cémenté est un facteur déterminant de la durée de vie du rouleau composite. Par conséquent, la différence de coefficient de dilatation thermique entre le métal interne et le carbure cémenté externe doit être aussi faible que possible. Dans le même temps, il convient de prendre en compte la chaleur résiduelle de l'anneau de laminage. Possibilité de traitement thermique de la contrainte. (3) La force de roulement, le moment de roulement et la conductivité thermique de différents cages étant différents, il convient d’utiliser différentes qualités de rouleaux de carbure cémenté. Lors du processus de conception des matériaux en rouleaux en alliage dur, il est nécessaire de veiller à ce que la résistance, la dureté et la résistance aux chocs des cylindres correspondent de manière raisonnable. Une base de données des différentes propriétés des matériaux d'alliage doit être établie afin d'optimiser la conception matérielle du rouleau. (4) Lors du processus de laminage, l'usure du rouleau en carbure cémenté n'est pas uniquement affectée par les conditions extérieures telles que la température, la pression de laminage, etc. choc thermique, mais aussi dû à des facteurs internes de la phase dure WC et de la phase de liaison Co / Co-Ni-. Il existe des réactions physiques et chimiques assez complexes entre Cr. Cela rend la situation d'usure plus compliquée. À cette fin, la recherche sur le mécanisme de cet aspect doit être renforcée.10.Conclusion En laminage de fils et de barres, l'utilisation d'anneaux de laminage en carbure cémenté pour remplacer les cylindres traditionnels en fonte et en acier allié a montré de nombreux avantages. Avec le développement continu de la technologie de fabrication des rouleaux et de la technologie d'utilisation, l'utilisation des rouleaux de carbure continuera à se développer. Son rôle dans le traitement par laminage deviendra de plus en plus important et ses perspectives d’application seront également très larges. Consultez notre anneau de qualité supérieure en carbure de tungstène ici.
Source: Meeyou Carbide