Pourquoi le carbure de tungstène est-il un outil idéal?

Pourquoi le carbure de tungstène est-il un outil idéal?

Le carbure de tungstène est le type d'outil d'usinage à grande vitesse (HSM) le plus largement utilisé, produit par la métallurgie des poudres. Il se compose de particules de carbure dur (généralement du carbure de tungstène) et d'un liant métallique plus tendre. composition. Il existe actuellement des centaines de carbures de tungstène à base de WC de différentes compositions, dont la plupart utilisent du cobalt (Co) en tant que liant. Le nickel (Ni) et le chrome (Cr) sont également des éléments de liant couramment utilisés et d'autres additifs peuvent être ajoutés. Quelques éléments d'alliage.

Pourquoi y a-t-il tant de qualités de carbure? Comment les fabricants d'outils choisissent-ils le bon matériau pour un processus de coupe particulier? Pour répondre à ces questions, commençons par comprendre les différentes propriétés qui font du carbure de tungstène un outil idéal.  

Qu'est-ce que le carbure de tungstène? L'unité de la dureté et de la ténacité

 Le carbure de tungstène WC-Co présente un avantage unique en termes de dureté et de ténacité. Le carbure de tungstène (WC) lui-même a une dureté très élevée (au-delà du corindon ou de l'alumine) et sa dureté est rarement réduite à mesure que la température de fonctionnement augmente. Cependant, il manque de ténacité, ce qui est une propriété essentielle pour les outils de coupe. Afin de tirer parti de la dureté élevée du carbure de tungstène et d’améliorer sa ténacité, des liants métalliques sont utilisés pour lier le carbure de tungstène afin que le matériau présente une dureté largement supérieure à celle de l’acier rapide, tout en résistant à la plupart des processus de coupe. Force de coupe. De plus, il peut résister aux températures élevées de coupe produites par l'usinage à grande vitesse.

    Aujourd'hui, presque tous les outils et plaquettes WC-Co sont revêtus, le rôle du matériau de matrice semble donc moins important. Mais en réalité, c’est le module d’élasticité élevé du matériau WC-Co (la mesure de la rigidité, le module à la température ambiante de WC-Co est environ trois fois supérieur à celui de l’acier rapide) qui fournit un substrat indéformable enrobage. La matrice WC-Co fournit également la ténacité requise. Ces propriétés sont les propriétés de base des matériaux WC-Co, mais elles peuvent également être adaptées à la composition du matériau et à la microstructure lors de la production de poudres de carbure de tungstène. Par conséquent, l'adéquation des performances de l'outil à un processus particulier dépend dans une large mesure du processus de fraisage initial.    

Quel est le processus de broyage du carbure de tungstène?

    La poudre de carbure de tungstène est obtenue par carburation de la poudre de tungstène (W). Les propriétés de la poudre de carbure de tungstène, en particulier sa taille de particule, dépendent principalement de la taille de particule de la poudre de tungstène brute ainsi que de la température et de la durée de la carburation. La lutte chimique est également critique et la teneur en carbone doit être maintenue constante (proche du ratio théorique de 6,13% en poids). Afin de contrôler la taille des particules par un processus ultérieur, une petite quantité de vanadium et / ou de chrome peut être ajoutée avant le traitement de cémentation. Différentes conditions de traitement en aval et différentes applications de traitement final nécessitent une combinaison de la taille des particules de carbure de tungstène, de la teneur en carbone, de la teneur en vanadium et de la teneur en chrome, et les variations de ces combinaisons peuvent produire une variété de poudres de carbure de tungstène.

    Lorsque la poudre de carbure de tungstène est mélangée et broyée avec une liaison métallique pour produire une certaine qualité de poudre de carbure de tungstène, diverses combinaisons peuvent être utilisées. La teneur en cobalt la plus couramment utilisée est de 3% à 25% en poids, et le nickel et le chrome sont nécessaires pour augmenter la résistance à la corrosion de l'outil. De plus, le lien métallique peut être encore amélioré en ajoutant d'autres composants d'alliage. Par exemple, l'ajout de niobium au carbure de tungstène WC-Co peut améliorer considérablement la ténacité sans réduire sa dureté. L'augmentation de la quantité de liant peut également augmenter la ténacité du carbure de tungstène, mais cela réduira sa dureté.

    La réduction de la taille des particules de carbure de tungstène peut augmenter la dureté du matériau, mais dans le processus de frittage, la taille des particules de carbure de tungstène doit rester inchangée. Au moment du frittage, les particules de carbure de tungstène sont combinées et développées par dissolution et re-précipitation. Dans le processus de frittage proprement dit, afin de former un matériau complètement dense, le liant métallique est transformé en un état liquide (appelé frittage en phase liquide). Le taux de croissance des particules de carbure de tungstène peut être contrôlé en ajoutant d'autres carbures de métaux de transition, notamment le carbure de vanadium (VC), le carbure de chrome (Cr3C2), le carbure de titane (TiC), le carbure de tantale (TaC) et le carbure de niobium (NbC). Ces carbures métalliques sont généralement ajoutés lors du mélange et du broyage de la poudre de carbure de tungstène avec le liant métallique, bien que du carbure de vanadium et du carbure de chrome puissent également être formés lors de la carburation de la poudre de carbure de tungstène.

    Des qualités de poudre de carbure de tungstène peuvent également être produites à partir de carbure solide recyclé. Le recyclage et la réutilisation du carbure de tungstène usagé ont une longue histoire dans l'industrie du carbure de tungstène et constituent une partie importante de la chaîne économique de l'industrie, contribuant à réduire les coûts des matériaux, à préserver les ressources naturelles et à éviter les déchets. Élimination nocive. Les déchets de carbure de tungstène peuvent généralement être réutilisés selon le procédé APT (ammonium paratungstate), le procédé de récupération du zinc ou par pulvérisation. Ces poudres de carbure de tungstène «recyclées» ont généralement une meilleure densification prévisible, car leur surface est inférieure à celle d'une poudre de carbure de tungstène fabriquée directement à partir du procédé de cémentation au tungstène.

    Les conditions de traitement pour le mélange de poudre de carbure de tungstène avec une liaison métallique sont également des paramètres critiques du processus. Les deux techniques de broyage les plus courantes sont le broyage à billes et le broyage ultrafin. Les deux procédés permettent de mélanger la poudre broyée et de réduire la taille des particules. Afin de permettre à la pièce à presser d'avoir suffisamment de résistance pour conserver sa forme et permettre à l'opérateur ou au robot de la saisir pour la manipuler, il est généralement nécessaire d'ajouter un liant organique pendant le fraisage. La composition chimique d'un tel liant peut affecter la densité et la résistance de la pièce comprimée. Afin de faciliter l'opération, il est préférable d'ajouter un liant à haute résistance, mais cela entraîne une densité de pressage inférieure et peut provoquer un blocage dur, entraînant des défauts dans le produit final.

    Une fois le broyage terminé, la poudre est généralement séchée par pulvérisation pour produire une masse fluide qui est agglomérée par le liant organique. En ajustant la composition du liant organique, la fluidité et la densité de charge de ces agglomérats peuvent être adaptées aux besoins. En filtrant les particules plus grossières ou plus fines, la distribution granulométrique des agglomérats peut être davantage adaptée pour assurer une bonne fluidité une fois chargée dans la cavité du moule.

Quelle est la méthode de fabrication des pièces en carbure de tungstène?

   Les pièces en carbure peuvent être formées par divers procédés. En fonction de la taille de la pièce, du niveau de complexité de la forme et de la taille du lot de production, la plupart des plaquettes de coupe sont moulées à l'aide d'un moule rigide à pression supérieure et inférieure. Afin de maintenir la consistance du poids et de la taille de la pièce à chaque presse, il est nécessaire de veiller à ce que la quantité de poudre (masse et volume) s'écoulant dans la cavité soit exactement la même. La fluidité de la poudre est principalement contrôlée par la distribution granulométrique des agglomérés et par les caractéristiques du liant organique. Une pièce moulée (ou «ébauche») peut être formée en appliquant une pression de moulage de 10 à 80 ksi (kilopounds par pied carré) sur la poudre chargée dans la cavité.

    Même à des pressions de moulage extrêmement élevées, les particules de carbure de tungstène dures ne sont ni déformées ni cassées, et le liant organique est pressé dans l'espace situé entre les particules de carbure de tungstène, ce qui permet de fixer la position des particules. Plus la pression est élevée, plus la liaison des particules de carbure de tungstène est étroite et plus la densité de compactage de la pièce à usiner est grande. Les propriétés de moulage de la poudre de carbure de tungstène classée peuvent varier en fonction de la quantité de liant métallique, de la taille et de la forme des particules de carbure de tungstène, de la mesure dans laquelle les agglomérats sont formés et de la composition et de la quantité de liant organique. Afin de fournir des informations quantitatives sur les caractéristiques de pressage de la nuance de poudre de carbure de tungstène, le fabricant de la poudre le conçoit généralement pour établir la correspondance entre la densité de moulage et la pression de moulage. Cette information garantit que la poudre fournie est conforme au processus de moulage de l'outilleur.

    Les pièces en carbure de grande taille ou les pièces en carbure ayant des rapports de forme élevés (tels que les fraises en bout et les tiges de foret) sont généralement fabriquées en pressant uniformément la poudre de carbure de tungstène dans un sac souple. Bien que le cycle de production du procédé de pressage d'égalisation soit plus long que le procédé de moulage, le coût de fabrication de l'outil est inférieur, de sorte que le procédé convient mieux à la production par petites séries.

    Ce processus consiste à charger la poudre dans un sac et à sceller l’embouchure du sac, puis à placer le sac rempli de poudre dans une chambre et à appliquer une pression de 30 à 60 ksi à l’aide d’un dispositif hydraulique de pressage. Les pièces pressées sont généralement usinées selon des géométries spécifiques avant le frittage. La taille du sac est augmentée pour tenir compte du rétrécissement de la pièce pendant le processus de compactage et pour prévoir suffisamment de temps pour le processus de rectification. Étant donné que la pièce à usiner est traitée après le formage à la presse, les exigences en matière de consistance de la charge ne sont pas aussi strictes que le procédé de moulage, mais il est toujours souhaitable de s'assurer que la quantité de poudre par charge est la même. Si la densité de chargement de la poudre est trop faible, la poudre chargée dans le sac peut être insuffisante, ce qui entraîne une petite taille de la pièce à usiner et doit être mis au rebut. Si la densité de chargement de la poudre est trop importante, la poudre chargée dans le sac est trop importante et la pièce à usiner doit être traitée pour éliminer davantage de poudre après le formage à la presse. Bien que la poudre en excès et les pièces mises au rebut puissent être recyclées, cela réduira la productivité.

    Les pièces en carbure peuvent également être formées par extrusion ou moulage par injection. Le procédé d’extrusion convient mieux à la fabrication en série de pièces de forme axiale, alors que le procédé de moulage par injection est couramment utilisé pour la production en série de pièces de forme complexe. Dans les deux procédés de moulage, la qualité de la poudre de carbure de tungstène est en suspension dans un liant organique qui confère une uniformité au mélange de carbure de tungstène comme un dentifrice. Le mélange est ensuite extrudé à travers un trou ou moulé dans une cavité de moule. Les caractéristiques de la qualité de la poudre de carbure de tungstène déterminent le rapport optimal poudre-liant dans le mélange et ont un effet important sur l'écoulement du mélange à travers l'orifice d'extrusion ou dans la cavité du moule.

    Une fois la pièce façonnée par moulage, pressage d'égalisation, extrusion ou moulage par injection, le liant organique doit être retiré de la pièce à travailler avant l'étape de frittage final. Le frittage élimine les pores de la pièce, la rendant complètement (ou sensiblement) dense. Au moment du frittage, la liaison métallique dans la pièce moulée sous pression devient un liquide, mais la pièce peut toujours conserver sa forme sous l'action combinée de la force capillaire et du contact des particules.

    Après frittage, la géométrie de la pièce reste la même, mais sa taille diminue. Pour obtenir la taille de pièce requise après le frittage, le taux de retrait doit être pris en compte lors de la conception de l'outil. Lors de la conception de la nuance de poudre de carbure de tungstène utilisée dans la fabrication de chaque outil, il convient de s’assurer que le retrait est correct lorsqu’il est pressé sous la pression appropriée.

    Dans presque tous les cas, la pièce frittée, également appelée ébauche de carbure doit être post-fritté. Le traitement de base des outils de coupe consiste à affûter le tranchant. De nombreux outils nécessitent le meulage et la géométrie de leur géométrie après frittage. Certains outils nécessitent un meulage du haut et du bas; d'autres nécessitent une rectification périphérique (avec ou sans affûtage du tranchant). Tous les débris de carbure résultant du meulage peuvent être recyclés.

Comment préparer le revêtement de pièce en carbure de tungstène?

    Dans de nombreux cas, la pièce finie doit être revêtue. Le revêtement offre une lubrification et une dureté accrue, ainsi qu’une barrière de diffusion au substrat qui empêche l’oxydation lorsqu’il est exposé à des températures élevées. La matrice de carbure de tungstène est essentielle à la performance du revêtement. En plus des caractéristiques principales de la poudre à matrice personnalisée, les propriétés de surface du substrat peuvent être adaptées par sélection chimique et modification du processus de frittage. Grâce à la migration du cobalt, davantage de cobalt peut être enrichi dans la couche la plus externe de la surface de la lame dans une épaisseur de 20 à 30 µm par rapport au reste de la pièce, conférant ainsi une meilleure ténacité à la couche de surface du substrat, de sorte que a une forte résistance à la déformation.

    Les fabricants d’outils basés sur leurs propres procédés de fabrication (tels que les méthodes de déparaffinage, les vitesses de chauffage, les temps de frittage, les températures et les tensions de carburation) peuvent imposer des exigences particulières aux qualités de poudre de carbure utilisée. Certains outilleurs peuvent fritter des pièces dans des fours à vide, tandis que d'autres peuvent utiliser des fours de frittage à compression isostatique à chaud (HIP) (qui pressurisent la pièce à usiner vers la fin du cycle de traitement pour éliminer tout résidu). Pore). La pièce à travailler frittée dans le four à vide peut également avoir besoin d'être soumise à un processus de compression isostatique à chaud pour augmenter la densité de la pièce. Certains fabricants d’outils peuvent utiliser des températures de frittage sous vide plus élevées pour augmenter la densité de frittage de mélanges contenant moins de cobalt, mais cette approche peut rendre la microstructure grossière. Afin de maintenir une taille de grain fine, une poudre ayant une taille de particule de carbure de tungstène plus petite peut être utilisée. Afin de correspondre aux équipements de production spécifiques, les conditions de déparaffinage et la tension de carburation ont également des exigences différentes sur la teneur en carbone de la poudre de carbure de tungstène.

    Tous ces facteurs ont un impact critique sur la microstructure et les propriétés matérielles de l'outil en carbure de tungstène fritté. Par conséquent, il est nécessaire d'établir une communication étroite entre le fabricant de l'outil et le fournisseur de poudre pour s'assurer que celui-ci est fabriqué conformément à l'outil. Processus de production personnalisé poudre de carbure de tungstène de qualité personnalisée. Par conséquent, il n’est pas surprenant qu’il existe des centaines de différentes qualités de carbure. Par exemple, ATI Alldyne produit plus de 600 types de poudres différents, chacun étant spécifiquement conçu pour l'utilisateur prévu et son utilisation spécifique.

Quelle est la méthode de classification des qualités de carbure de tungstène?

  La combinaison de différents types de poudre de carbure de tungstène, de composition de mélange et de teneur en liant métallique, type et quantité d'inhibiteurs de croissance des grains, etc. constitue une variété de qualités de carbure. Ces paramètres détermineront la microstructure et les propriétés du carbure de tungstène. Certaines combinaisons de performances spécifiques sont devenues le premier choix pour des applications de traitement spécifiques, permettant de classer plusieurs qualités de carbure.

    Les deux systèmes de classification d'usinage de carbure les plus couramment utilisés à des fins d'usinage sont le système de nuance C et le système de nuance ISO. Bien qu'aucun de ces systèmes ne reflète pleinement les propriétés des matériaux qui influent sur le choix des qualités de carbure, ils constituent un point de départ pour la discussion. Pour chaque taxonomie, de nombreux fabricants ont leurs propres qualités spéciales, ce qui donne une grande variété de qualités de carbure.

    Les qualités de carbure peuvent également être classées par composition. Les qualités de carbure de tungstène (WC) peuvent être divisées en trois types de base: simple, microcristallin et alliage. Les qualités simples consistent principalement en liants de carbure de tungstène et de cobalt, mais peuvent également contenir de petites quantités d'inhibiteurs de la croissance des grains. La nuance microcristalline est constituée de carbure de tungstène et d'un liant de cobalt additionné de quelques millièmes de carbure de vanadium (VC) et / ou de chrome (Cr3C2) et sa taille de grain peut être inférieure à 1 µm. La qualité de l'alliage est constituée de carbure de tungstène et d'un liant au cobalt contenant plusieurs pourcent de carbure de titane (TiC), de carbure de tantale (TaC) et de carbure de niobium (NbC). Ces additifs sont également appelés carbures cubiques en raison de leur frittage. La microstructure résultante présente une structure triphasée non uniforme.

    (1) grade simple de carbure

    De telles qualités pour le découpage des métaux contiennent typiquement 3% à 12% de cobalt (en poids). La taille des grains de carbure de tungstène est habituellement comprise entre 1 et 8 µm. Comme avec les autres qualités, la réduction de la taille des particules de carbure de tungstène augmente sa dureté et sa résistance à la rupture transversale (TRS), mais réduit sa ténacité. La dureté des grades simples est généralement comprise entre 89 et 93,5 HRA; la résistance à la rupture transversale est généralement comprise entre 175 et 350 ksi. De telles qualités de poudre peuvent contenir une grande quantité de matières premières recyclées.

    Les grades simples peuvent être divisés en C1-C4 dans le système de grades C et peuvent être classés en fonction des séries de grades K, N, S et H dans le système de grades ISO. Les nuances simples ayant des caractéristiques intermédiaires peuvent être classées en nuances générales (par exemple C2 ou K20) pour le tournage, le fraisage, le rabotage et le sondage; les grades avec des grains plus petits ou une teneur en cobalt plus faible et une dureté plus élevée peuvent être utilisés Classé comme grade de finition (comme C4 ou K01); les qualités avec des grains plus gros ou une teneur plus élevée en cobalt et une meilleure dureté peuvent être classées en tant que qualités brutes (par exemple C1 ou K30).

    Des outils fabriqués à partir de qualités simples peuvent être utilisés pour couper la fonte, l'acier inoxydable des séries 200 et 300, l'aluminium et d'autres métaux non ferreux, les superalliages et l'acier trempé. Ces qualités peuvent également être utilisées dans des applications de coupe non métalliques (telles que des outils de forage rocheux et géologiques) avec des tailles de grains comprises entre 1,5 et 10 µm (ou plus) et des niveaux de cobalt compris entre 6% et 16%. La fabrication de moules et de poinçons est un autre type de carbure simple ne comportant pas de coupe des métaux. Ces grades ont généralement une taille de grain de taille moyenne avec une teneur en cobalt de 16% à 30%.

    (2) grade de carbure microcristallin

    Ces qualités contiennent généralement 6% à 15% de cobalt. Lors du frittage en phase liquide, le carbure de vanadium et / ou de chrome ajouté peut contrôler la croissance du grain, obtenant ainsi une structure de grain fin ayant une taille de particule inférieure à 1 µm. Cette nuance à grain fin a une très grande dureté et une résistance à la rupture transversale de 500 ksi ou plus. La combinaison d'une résistance élevée et d'une ténacité suffisante permet à ces types d'outils d'avoir un angle de coupe positif plus grand, ce qui réduit les efforts de coupe et produit des copeaux plus minces en coupant plutôt qu'en poussant le métal.

    Grâce à l'identification stricte de la qualité de diverses matières premières dans la production de nuances de poudre de carbure de tungstène et au contrôle strict des conditions du processus de frittage, il est possible d'empêcher la formation de gros grains anormaux dans la microstructure du matériau. Propriétés matérielles. Afin de garder la taille de grain petite et uniforme, la poudre recyclée ne peut être utilisée que si les matières premières et le processus de récupération sont entièrement contrôlés et que des tests de qualité approfondis sont réalisés.

    Les grades microcristallins peuvent être classés en fonction de la série M dans le système de grades ISO. De plus, les autres méthodes de classification utilisées dans les systèmes de grades C et ISO sont identiques à celles des grades simples. Les qualités microcristallines peuvent être utilisées pour fabriquer des outils permettant de couper des matériaux de travail plus tendres, car la surface de l'outil peut être usinée de manière très fluide et permet de conserver un tranchant extrêmement tranchant.

    Les qualités microcristallines peuvent également être utilisées pour l'usinage de superalliages à base de nickel, car elles peuvent résister à des températures de coupe pouvant atteindre 1 200 ° C. Pour le traitement des alliages à haute température et d'autres matériaux spéciaux, l'utilisation d'outils de qualité micro-grain et d'outils de qualité simple avec émail peut simultanément améliorer leur résistance à l'usure, leur résistance à la déformation et leur ténacité. Les qualités microcristallines conviennent également à la fabrication d'outils rotatifs (tels que des forets) générant une contrainte de cisaillement. Un type de foret est constitué d’une nuance composite de carbure de tungstène. La teneur spécifique en cobalt du matériau dans la partie spécifique du même trépan est différente, de sorte que la dureté et la ténacité du trépan sont optimisées en fonction des besoins du traitement.

    (3) type de carbure en alliage

    Ces nuances sont principalement utilisées pour la découpe de pièces en acier, dont la teneur en cobalt est comprise entre 5% et 10% et la granulométrie comprise entre 0,8 et 2 µm. En ajoutant 4% à 25% de carbure de titane (TiC), on peut réduire la tendance du carbure de tungstène (WC) à se diffuser à la surface des déchets d'acier. La force de l'outil, la résistance à l'usure au cratère et la résistance aux chocs thermiques peuvent être améliorées en ajoutant au maximum 25% de carbure de tantale (TaC) et de carbure de niobium (NbC). L'ajout de ces carbures cubiques augmente également la rougeur de l'outil, contribuant ainsi à éviter la déformation thermique de l'outil lors de l'usinage intensif ou de tout autre usinage où l'arête de coupe peut créer des températures élevées. De plus, le carbure de titane peut fournir des sites de nucléation pendant le frittage, améliorant ainsi l'uniformité de la distribution du carbure cubique dans la pièce.

    En général, les nuances de carbure de type alliage ont une plage de dureté de HRA91-94 et une résistance à la rupture transversale de 150 à 300 ksi. Comparé au type simple, la résistance à l'usure du type alliage a une résistance à l'usure médiocre et une résistance faible, mais sa résistance à l'usure par collage est meilleure. Les grades d'alliage peuvent être divisés en C5-C8 dans le système de grades C et peuvent être classés en fonction des séries de grades P et M dans le système de grades ISO. Les nuances d'alliage ayant des propriétés intermédiaires peuvent être classées en tant que nuances générales (par exemple, C6 ou P30) pour le tournage, le taraudage, le rabotage et le fraisage. Les grades les plus durs peuvent être classés en grades fins (par exemple C8 et P01) pour la finition et l'alésage. Ces nuances ont généralement une taille de grain et une teneur en cobalt plus faibles pour atteindre la dureté et la résistance à l'usure souhaitées. Cependant, des propriétés de matériaux similaires peuvent être obtenues en ajoutant plus de carbures cubiques. Les grades les plus résistants peuvent être classés en grades bruts (par exemple, C5 ou P50). Ces qualités ont généralement une taille de particule de taille moyenne et une teneur élevée en cobalt, et la quantité de carbure cubique ajouté est également petite pour atteindre la ténacité souhaitée en inhibant la propagation de la fissure. Dans le processus de tournage interrompu, les performances de coupe peuvent être encore améliorées en utilisant la nuance riche en cobalt ayant une teneur plus élevée en cobalt à la surface de la fraise.

    Les alliages à faible teneur en carbure de titane sont utilisés pour l'usinage de l'acier inoxydable et de la fonte malléable, mais peuvent également être utilisés pour le traitement des métaux non ferreux (tels que les superalliages à base de nickel). Ces grades ont généralement une taille de grain inférieure à 1 µm et une teneur en cobalt de 8% à 12%. Les nuances avec une dureté plus élevée (par exemple M10) peuvent être utilisées pour le tournage de la fonte malléable; Les nuances avec une meilleure ténacité (par exemple M40) peuvent être utilisées pour le fraisage et le rabotage de l'acier ou pour le tournage de l'acier inoxydable ou des superalliages.

    Les nuances de carbure de type alliage peuvent également être utilisées pour des applications de coupe non métalliques, principalement pour la fabrication de pièces résistant à l'usure. Ces qualités ont généralement une taille de particule de 1,2-2 µm et une teneur en cobalt de 7% à 10%. Dans la production de ces qualités, une grande proportion de matériaux recyclés est généralement ajoutée, ce qui se traduit par une rentabilité accrue lors de l'application de pièces d'usure. Les pièces d'usure nécessitent une bonne résistance à la corrosion et une dureté élevée. Ces qualités peuvent être obtenues en ajoutant du carbure de nickel et de chrome lors de la fabrication de telles qualités.

    Afin de répondre aux exigences techniques et économiques des fabricants d’outils, la poudre de carbure de tungstène est un élément clé. Les poudres conçues pour les équipements de traitement et les paramètres de processus des fabricants d’outils assurent la performance de la pièce finie et donnent des centaines de nuances de carbure. La nature recyclable des matériaux en carbure et la capacité de travailler directement avec les fournisseurs de poudre permettent aux fabricants d’outils de contrôler efficacement la qualité de leurs produits et leurs coûts de matériaux.

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