バックエンゲージメント、送り、送り速度とそれらの計算式との関係

NCプログラミング中、プログラマーは各プロセスの切削量を決定し、それを命令としてプログラムに書き込む必要があります。切断投与量は、切断速度、バックエンゲージメントおよび送り速度を含む。異なる加工方法には異なる切削量が必要とされる。

1. 投与量の選択の原則

荒加工する場合、一般的に生産性の向上に基づいていますが、経済的なコストと加工コストも考慮する必要があります。中仕上げ加工の場合、加工品質を確保することを前提として、切削効率、経済性、加工コストを考慮する必要があります。具体的な値は、機械の説明書、切断量の説明書、および経験に基づいている必要があります。

工具の耐久性から始めて、切削量の選択順序はです。最初にバックエンゲージメントを決定し、次に送りを決定し、そして最後に切断速度を決定します。

バックエンゲージメントの決定

バックエンゲージメントは工作機械、工作物および工具の剛性によって決定されます。剛性が許容されるとき、バックエンゲージメントは可能な限り工作物のストック量に等しくあるべきであり、それはパスの数を減らし、生産効率を高めることができる。

婚約の原則を決定する方法。

（1）ワークの表面粗さ値がRa12.5μm〜25μmであることが要求される場合、CNC機械加工の在庫量が5mm〜6mm未満であれば、荒加工は一度要求を満たすことができます。しかし、マージンが大きい場合、プロセスシステムの剛性が低い場合、または機械の動力が不十分な場合は、フィードを複数回に分割することができます。

（2）ワークの表面粗さ値がRa3.2μm〜12.5μmであることが要求される場合、それは荒加工と中仕上げの2段階に分けられます。荒加工中のバックエンゲージメントは以前と同じです。荒削りした後、0.5mm〜1.0mmのバランスを取り、半仕上げの間にそれを切り取ります。

（3）ワークの表面粗さ値がRa0.8μm〜3.2μmであることが要求される場合、それは3つのステップに分けることができます。荒削り、中仕上げ、仕上げ。中仕上げ時のバックエンゲージメントは1.5mm〜2mmかかります。仕上げ時のバックエンゲージメントは0.3mm〜0.5mmです。

3. フィードの決定

送りは主に、部品の加工精度と表面粗さの要件、および工具とワークの材質に基づいています。最大送り速度は、機械の剛性と送りシステムの性能によって制限されます。

送り速度の決め方

１）ワークの品質要求が保証される場合、生産効率を向上させるために、より高い送り速度を選択することができる。一般的には１００〜２００ｍ ／ ｍｉｎの範囲で選ばれる。

2）深穴加工や高速度鋼工具を使用した加工の場合、送り速度を遅くすることをお勧めします。一般的には20〜50 m / minの範囲です。

３）加工精度および表面粗さが高い場合には、送り速度は遅くなるように選択されるべきであり、一般的には２０〜５０ｍ ／分の範囲内である。

4）工具がアイドルストロークを取っているとき、特に距離が「ゼロに戻る」とき、機械数値制御システムによって設定された最高送り速度を選択することができます。

4. スピンドル速度の決定

許容される切削速度とワーク（または工具）の直径に基づいて、スピンドル速度を選択する必要があります。その計算式はです。

n = 1000 * v /π* D

ｖ－工具の耐久性によって決定されるｍ ／分での切削速度。

N - スピンドル速度。単位はr / min。

Ｄ－工作物の直径またはツールの直径（ｍｍ）。

計算されたスピンドル速度ｎは、最終的に、機械に比較的近い速度を有するように機械のマニュアルに従って選択される。

要するに、切削量の具体的な値は、機械の性能、関連マニュアル、そして実務経験に基づいた類推によって決定されるべきです。同時に、スピンドル速度、切削深さおよび送り速度を互いに適合させて最適切削量を形成することができる。

5. 参照式

1）バックエンゲージメント（ap）

機械加工された表面と機械加工される表面との間の垂直距離は後係合と呼ばれる。バックエンゲージメントは、切断点の基点によって測定され、作業平面に対して垂直なエンゲージメントです。それは各送りのための工作物への旋削工具の深さなので、それは切削深さと呼ばれます。この定義によれば、水平から円筒形旋盤の場合のように、その背面係合は以下のように計算することができる。

Ap =（dw-dm）/ 2

式中、ap - - バックエンゲージメント（mm）。

Ｄｗ－加工される工作物の表面直径（ｍｍ）。

Dm - ワークの表面直径（mm）が機械加工されています。

例1. 加工面の直径はΦ95mmであることが知られています。今フィードカーは直径Φ90mmで、婚約を求めています。

溶液。 ap =（dw-dm）/ 2 =（95-90）/2=2.5mm

2）送り（f）

ワークピースまたはツールの1回転あたりの送り移動方向でのツールとワークピースの相対変位。送り方向により、横送りと横送りに分けられます。水平送りは旋盤ベッドレールの方向に沿った送りを指し、横送りは旋盤ベッドレールの方向に垂直な送りを指す。

送り速度vfは、刃先上の選択された点がワーク送りに対して移動する瞬間速度です。

Vf = f * n

ここで、vf - 送り速度（mm / s）。

Ｎ－スピンドル速度（ｒ ／ ｓ）。

ｆ - 送り（ｍｍ ／ ｓ）。

3）切削速度（vc）

工作物に対する刃先上の選択された点の主動作の瞬間速度。

Vc =（π* dw * n）/ 1000

式中、vc - 切削速度（m / min）。

Ｄｗ－加工される工作物の表面直径（ｍｍ）。

n - ワーク速度（r / min）

計算では最大切削速度を目安にしてください。例えば、機械が使用されるとき、速度が最も速くそして工具が最も速く摩耗するので、機械加工されるべき表面直径の値が計算される。

例2. 直径Φ60mmのワークピースの外径、選択された旋盤スピンドル速度は600r / min、およびvc

溶液。 ｖｃ ＝（π×ｄ×ｗ×ｎ）／ １０００ ＝ ３．１４×６０×６００ ／ １０００ ＝ １１３ｍ ／分

実際の生産では、それはしばしば工作物の直径として知られています。工作物材料、工具材料および加工要件に従って、切削速度が選択され、次に切削速度が旋盤主軸速度に変換され、旋盤を調整するために、以下の式が得られる。

n =（1000 * vc）/π* dw

例3 CA6140横型旋盤機Φ260mmプーリの外側円で、vcが90m / minであることを選択し、nを見つけます。

解法：n =（1000 * vc）/π* dw =（1000×90）/（3.14×260）= 110r / min

旋盤速度を計算した後、銘板に近い値、すなわち旋盤の実際の速度としてn = 100r / minを選択する必要があります。

まとめ

切削量の3つの要因は、切削速度（vc）、送り（f）、送り速度（vf）、そして逆係合（ap）の総称です。

1.バックエンゲージメントap（mm） 

ap =（dw-dm）/ 2

2.送りf（mm / r）

vf = f * n

3. speedvcをカット（メートル/分）

vc =（π* dw * n）/ 1000