シャフト部品の加工時に注意すべきいくつかの詳細

シャフト部品は一般的な部品であり、一般的に直径よりも大きい長さの回転体です。それは伝達部品を支え、トルクを伝達しそして負荷に抗するためにさまざまな機械設備で広く利用されています。シャフト部品の加工は一定の規則に従う必要があります。このホワイトペーパーでは、特定の処理手順と注意が必要ないくつかの問題を見つけることができます。

1.軸部品の基本加工ルート

軸部品の主加工面は外面と共通の特殊面ですので、様々な精度等級と表面粗さの要求に最も適した加工方法を選択する必要があります。基本的な処理ルートは4つに要約することができます。

一つ目はラフカーからセミフィニッシュカー、フィニッシュカー加工ルートであり、これは一般外装材軸部品のニードル外輪加工にとっても最も重要な加工ルートであり、続いてラフカーからセミ仕上げカーまでである。高精度、表面粗さ要件および硬化部品を含む鉄鋼材料および部品には、粗研削、そして最後に精密研削加工ルートを使用して、研削が最も理想的なフォローアッププロセスであるため、この加工ルートが最適です。 ; 3つ目の方法は荒削りから中仕上げ、仕上げのダイヤモンドまでです。この処理方法は、非鉄金属は硬く、ブロックしにくいため、非鉄材料の処理に特に使用されます。砂粒間のギャップは通常簡単ではありません研削により必要な表面粗さを得る。仕上げとダイヤモンドカープロセスを使用する必要があります。最後の加工ルートは、荒加工から中仕上げ、粗研削、微研削までです。最後に仕上げ加工が行われる。この種の経路は、鉄系材料の硬化に使用され、高精度と低い表面粗さが要求される加工経路です。

2.シャフト部品の前処理

シャフト部の外側部分を回転させる前に、いくつかの準備プロセスが必要です。これが軸部分の前処理です。最も重要な準備プロセスは矯正です。加工品ブランクは、製造中、輸送中、および保管中の変形中に曲がることが多いからである。冷間状態において確実な締め付けおよび機械加工代の均一な分配を確実にするために、様々なプレス機または矯正機によって矯正が行われる。

軸部品加工の位置決め基準

1つ目は、加工の位置決め基準となるワークの中心穴です。軸部品の加工では、各外面、テーパ穴、ねじ面の同軸度、端面の回転軸に対する直角度が位置精度の重要な表れとなります。これらの表面は、一般に、シャフトの中心線を基準として設計されており、基準一致の原理に準拠するように中心穴に位置決めされている。中心穴は旋削加工用の位置決め基準であるだけでなく、標準化の原則に準拠する他の加工プロセス用の位置決め基準および検査規格でもあります。 ２つの中心孔を用いて位置決めする場合、単一の締め付けで複数の外側円および端面を加工することが可能である。加工の位置決め基準となる外側の円と中心の穴。

 この方法は、特に重い工作物を機械加工するときに中心穴の位置決め剛性が劣るという欠点を効果的に克服し、中心穴の位置決めがクランプを不安定にし、切削量が大きすぎないことがある。位置決め基準として外側の円と中心の穴を使用して、この問題を心配する必要はありません。荒加工では、位置決め基準としてシャフトの外面と中心穴を使用する方法は、機械加工中の大きな切削モーメントに耐えることができます。これは、シャフト部品の最も一般的な位置決め方法です。

4.加工の位置決め基準として2つの外側円形面を使用する。

 中空軸の内径を加工する場合、中心穴を位置決め基準として使用することはできません。そのため、シャフトの2つの外側円形面を位置決め基準として使用する必要があります。工作機械のスピンドルを機械加工するとき、２つの支持ジャーナルは位置決め基準としてしばしば使用され、それは支持ジャーナルに対するテーパ穴の同心性を効果的に保証し、基準の不整合によって生じる誤差を排除することができる。

最後に、中心穴付きの円錐形プラグを機械加工の位置決め基準として使用します。

 この方法は、中空シャフトの外面の加工に最も一般的に使用されています。

5.シャフト部分の締め付け

コーンプラグとテーパースリーブマンドレルの加工は、高い加工精度が必要です。中央の穴は、それ自体で作られた位置決め基準であるだけでなく、中空シャフトの外円仕上げのためのベンチマークでもあります。コーンまたはコーンスリーブのテーパーを確実にする必要があります。中心穴と同心度が高いです。したがって、締め付け方法を選択するとき、円錐形プラグの設置数を最小限に抑え、それによって部品の繰り返し設置誤差を減らすことに留意されたい。実際の生産では、コーンプラグが取り付けられた後、それは通常、処理が完了するまで処理の途中で取り外されたり交換されたりしない。