10 년 동안 CNC 머시닝 체험 콜렉션을 마스터 해보세요!

10 년 동안 CNC 머시닝 체험 콜렉션을 마스터 해보세요!

금형 공장에서 CNC 머시닝 센터는 금형 코어 및 인서트, 구리 및 기타 가공과 같은 금형 핵심 부품에 주로 사용됩니다. 몰드 및 인서트의 품질은 몰드의 성형 부품의 품질을 직접 결정합니다. 구리 처리의 품질은 EDM 처리의 영향을 직접적으로 제한합니다. CNC 가공 품질을 보증하기 위해, 핵심은 처리 전 준비 단계에 있습니다. 풍부한 처리 경험과 곰팡이 지식 외에도 제작 팀 및 동료와의 의사 소통에 좋은 관심을 기울여야합니다.

CNC 가공 공정

1) 도면 및 절차 읽기

2) 해당 프로그램을 기계로 전송합니다.

3) 프로그램 헤드, 커팅 파라미터 등을 확인하십시오.

4) 공작물의 공정 크기 및 마진 결정

5) 공작물의 적절한 클램핑

6) 공작물의 정확한 정렬

7) 공작물 좌표의 정확한 설정

8) 합리적인 공구 및 절삭 매개 변수 선택

9) 도구의 합리적인 클램핑

10) 안전한 시운전 방법

11) 가공 공정 관측

12) 절삭 매개 변수 조정

13) 해당 직원의 프로세스 및시기 적절한 피드백 문제

14) 가공 후 공작물 품질 검출

가공 전주의 사항

1) 새 모델의 경우 처리 맵은 요구 사항을 충족해야하며 데이터는 명확합니다. 새 모델의 처리 맵에는 감독자의 서명이 있어야하고 처리 맵의 열이 채워져 있어야합니다.

2) 공작물에는 품질 부서에 적합한 마크가 있습니다.

3) 프로그램리스트를 수신 한 후 공작물 기준 위치가 도면 기준 위치와 일치하는지 확인하십시오.

4) 프로그램 시트의 각 요구 사항을 확인하여 프로그램 및 도면 요구 사항이 일관성이 있는지 확인하십시오. 문제가 있으면 프로그래머와 프로덕션 팀과 함께 문제를 해결해야합니다.

5) 공작물의 재질과 크기에 따라 프로그래머가 거친 도구 나 가벼운 칼 프로그램을 열 때 사용하는 도구의 합리성을 판단하십시오.

공구가 불합리한 것으로 밝혀지면 프로그래머에게 즉시 통보하여 가공 효율 및 가공물 가공 정확도를 향상시켜야합니다.

클램핑 공작물에 대한주의 사항

1) 공작물을 클램프 할 때 압력 플레이트의 팔레트 위치와 너트 볼트의 연장 길이에주의하십시오. 또한 앵글이 잠길 때 나사를 바닥에 놓을 수 없습니다.

2) 통공은 일반적으로 록 플레이트 가공에 사용됩니다. 기계를 설치하기 전에 프로그램 시트에있는 재료의 수를 확인해야합니다. 동시에 닫는 나사가 조여 졌는지 확인하십시오.

3) 보드가 여러 개의 구리 재료를받는 경우, 방향이 올바른지, 가공 중에 구리 재료가 간섭하는지 확인하십시오.

4) 프로그램 시트의 형상 및 공작물 크기의 데이터에 따라 공작물 크기 데이터는 XxYxZ로 표기해야합니다. 동시에 조각 그림이있는 경우 프로그램 시트 그래픽과 그림 그리기 그림을 확인해야합니다. 일관성이 있는지, 어떤 방향으로 나가야하는지, 그리고 진자의 X, Y 축에주의하십시오.

5) 공작물을 클램프 할 때 공작물 크기가 프로그램 시트의 크기 요구 사항을 충족하는지 확인해야합니다. 부품 도면이있는 경우 프로그램 시트의 크기가 부품 도면의 크기와 동일한 지 여부를 확인해야합니다.

6) 워크 벤치와 작업 물의 바닥은 작업 물이 기계에 놓이기 전에 청소해야합니다. 기계 테이블과 가공물 표면에 오일 스톤을 사용하여 버 및 손상된 위치를 밀어냅니다.

7) 코드를 코딩 할 때 칩이 칼에 의해 손상되지 않았는지 확인하고 필요한 경우 프로그래머와 통신하십시오. 동시에 하단 패드가 정사각형 인 경우 힘 밸런스의 목적을 달성하려면 코드를 패드의 사각형과 정렬해야합니다.

8) 바이스 클램프를 사용할 때는 공구가 너무 길거나 너무 짧지 않도록 공구 깊이를 알아야합니다.

9) 나사는 T 형 블록에 포함되어야합니다. 실의 일부만 사용하지 마십시오. 나사를 연결하려면 상단 및 하단 나사가 절반 조인트의 나사를 사용해야합니다. 압력판의 너트 나사는 완전히 사용해야합니다. 실.

10) Z 심도 번호를 결정할 때 프로그램 단일 터치 번호의 위치와 Z의 가장 높은 지점의 데이터를 확인해야합니다. 공작 기계에 데이터를 입력 한 후에 다시 확인해야합니다.

클램핑 도구에 대한주의 사항

1) 핸들을 너무 단단하게 고정시켜야합니다.

2) 각 셔블 전에 도구가 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오. 나이프의 길이는 프로그램에 표시된 가공 깊이에 따라 결정되어야합니다. 일반적으로 2mm의 가공 깊이 값보다 약간 길어야하며 섕크를 고려해야합니다.

3) 깊은 처리 깊이가 발생하면 프로그래머와 통신 할 수 있습니다. 칼을 두 번 사용하려면 2/3의 길이의 절반을 먼저 구한 다음 더 깊은 위치로 이동할 때 더 오래 기다려야합니다. 이는 처리 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

4) 연장 코드를 사용할 때는 특히 아래 칼의 깊이와 칼의 필요한 길이를 알아야합니다.

5) 커터 헤드를 기계에 설치하기 전에 테이퍼 끼워 맞춤 위치를 청소용 천으로 청소하고 공작 기계 슬리브의 해당 위치도 청소하여 결합 표면의 철분 피복이 정확성에 영향을 미치지 않도록하고 공작 기계.

6) 일반적으로 공구 길이는 공구 길이 (특수한 경우 나이프의 경우)로 사용되므로 프로그램 순서를주의 깊게 확인해야합니다.

7) 프로그램이 중단되거나 수리 될 때 깊이가 앞면과 연결될 수 있는지 여부에주의를 기울여야합니다. 정상적인 상황에서는 라인을 0.1mm 위로 조정 한 다음 상황에 따라 조정할 수 있습니다.

8) 커터 헤드 회전 및 제거. 수용성 절삭유를 사용하는 경우 유지 보수를 위해 반 월마다 수 시간 윤활유에 담궈 야하므로 커터 헤드의 내부 부품을 마모시키지 않고 윤활시킬 수 있습니다.

공작물 정렬을 교정 할 때주의 사항

1) 공작물을 견인 할 때는 세로를주의하면서 드래그하면서 세로 가장자리를 드래그해야합니다.

2) 공작물이 분할되면 두 번 검증해야합니다.

3) 히트 수가 나오면 프로그램에 따라 중간 크기를 제공해야하며 부품 맵의 크기를 확인해야합니다.

4) 모든 공작물은 서브 센터로 나누어 져야합니다. 제로 위치는 서브 센터로 분할 된 다음 측면으로 이동해야합니다. 양측의 잔액이 일정해야합니다. 특별한 경우를 일방적으로 수행해야하는 경우, 통과하기 전에 제작 팀이 확인해야합니다. 일방적 인 번호를 찍은 후에 보상의 막대의 반경을 기억하십시오.

5) 공작물 센터의 영점 입력은 워크 스테이션 컴퓨터 다이어그램의 3 축 중심과 동일해야합니다.

처리 고려 사항

1) 작업 물의 윗면이 너무 큰 경우 큰 칼을 사용하여 수동으로 잔량을 제거하고 깊지 않도록하십시오.

2) 가장 중요한 가공은 첫 번째 칼입니다. 주의 깊게 작동하고 점검하면 공작물, 공구 및 공작 기계에 대한 손상을 피하기 위해 공구 길이 보정, 공구 반경 보정, 프로그램, 속도 등이 잘못된 것인지 알 수 있습니다.

3) 다음과 같은 절차를 시도하십시오 :

a) 첫 번째 점의 높이가 최대 100mm이며 눈을 사용하여 느낌을 느끼는 것이 옳습니다.

b) "빠른 이동"을 25 %로 제어하고 0 %로 피드합니다.

c) 공구가 작업 표면에 접근하면 (약 10mm) 기계가 정지됩니다.

d) 나머지 스트로크를 점검하고 프로그램이 올바른지;

e) 전원을 다시 켠 후 한 손을 멈춤 위치에 놓고 언제든지 멈출 준비를하고 다른 손이 공급 속도를 제어합니다.

f) 공구가 공작물 표면에 매우 가까이 있으면 다시 정지 할 수 있습니다. Z 축의 나머지 스트로크를 확인해야합니다.

g) 가공이 부드럽고 안정적이면 제어를 정상 상태로 되돌립니다.

4) 프로그램 이름을 입력 한 후 펜을 사용하여 프로그램 이름을 화면에 복사 한 다음 프로그램을 확인하십시오. 프로그램을 열 때 프로그램의 도구 크기가 프로그램 목록과 일치하는지 확인하고 프로그램의 프로세서에 서명하십시오. 열에있는 도구의 파일 이름과 크기를 채우고 나중에 또는 미리 채우지 마십시오.

5) 원칙적으로 NC 공작 기계는 공작물을 거칠게 두지 않아야합니다. 나이프를 바꾸거나 다른 공작 기계를 조정할 때 도움이 필요하면 다른 NC 팀 구성원에게 물어 보거나 정기적으로 다시 확인해야합니다.

6) 중간 정도의 빛을내는 경우 NC 정비사는 도구가이 부분에 부딪치지 않도록 두껍게 만들 때 개구가 열리지 않는 곳에주의를 기울여야합니다.

7) 프로그램 절단. 프로그램이 처리 중에 끊어 지거나 처음부터 너무 많은 시간을 낭비하는 경우 팀 리더와 프로그래머에게 프로그램을 수정하고 완료된 부분을 차단하도록 통보해야합니다.

8) 프로그램이 비정상입니다. 프로그램이 다른 상황에 있고 확실하지 않은 경우 전화를 끊어 프로세스를 관찰 한 후 다음 작업을 결정할 수 있습니다.

9) 가공 공정 중에 프로그래머가 제공하는 속도와 속도는 NC 정비사가 적절하게 조정할 수 있습니다. 그러나 충격으로 인해 작업 물이 느슨해지지 않도록 작은 구리 조각을 고속으로 열 수 없다는 사실에 특별한주의를 기울여야합니다.

10) 공작물을 가공하는 동안 NC 정비사는 부품 도면을보고 비정상 상태인지 확인해야합니다. 두 사람이 일치하지 않는 것으로 밝혀지면 팀 리더는 즉시 오류가 있는지 확인하기 위해 종료해야합니다.

11) 길이가 200mm를 초과하는 공구를 사용하는 경우, 칼을 피하기 위해 마진과 피드의 깊이, 피드의 속도 등에주의를 기울여야하며 모퉁이가 제어되어야합니다.

12) 작업자는 프로그램 시트의 공구 직경을 감지해야합니다. 동시에, 시험의 직경이 기록되어야한다. 허용차가 초과되면 즉시 팀장에게보고하거나 공구를 교체해야합니다.

13) 공작 기계가 자동으로 작동하거나 사용할 수있는 경우 작업자는 워크 스테이션으로 이동하여 나머지 가공 프로그래밍에 대해 알아보고 다음 가공 대기를위한 적절한 공구를 준비 및 연삭하여 가동 중지 시간을 피하십시오.

14) 공정 오류는 부적절한 공구의 부정확 한 사용, 공정 오류, 기계 가공 또는 비 컴퓨터 가공이 필요하지 않은 위치에서의 시간 낭비, 가공 조건의 부적절한 사용 (느린 속도, 빈 나이프), 시간 낭비의 주요 원인입니다. 나이프 경로가 너무 짙거나 피드가 너무 느리거나 등) 위의 이벤트가 프로그래밍 중에 접촉 될 수 있습니다.

15) 가공 공정 중에 공구의 마모에주의를 기울여야합니다. 블레이드 또는 공구를 적절히 교체해야합니다. 블레이드 교체 후 가공 경계가 일치하는지주의하십시오.

처리주의 사항

1) 절차에 필요한 각 절차와 각 명령이 완료되었는지 확인하십시오.

2) 가공이 완료된 후, 가공물의 형상이 요구 사항을 충족시키는 지 여부를 확인하고 동시에 부품 도면 또는 공정도에 따라 공작물 크기자가 테스트를 수행하고 오류 시간에 발견된다.

3) 워크의 위치를 확인하여 이상이 없는지 확인하십시오. 의심스러운 경우 NC 팀 리더에게 알리십시오.

4) 큰 그룹의 공작물은 팀 리더, 프로그래머 및 생산 팀 리더에게 통보되어야합니다.

5) 공작물이 기계에서 분리되어있을 때, 특히 공작물이 기계에서 분리되어있을 때 공작물과 NC 기계를 보호해야 할 때 안전에주의하십시오.

프로세싱 정확도 요구 사항의 다양한 처리

광택 된 빛의 표면 품질 :

1) 몰드 코어, 인서트

2) 통공

3) 골무 플레이트지지 구멍 및 공석을 피하기위한 다른 장소

4) 칼의 진동을 제거하십시오.

미세한 빛의 크기 :

1) 셀프 테스트를 처리 한 후 측정 가능한 크기를 엄격하게 수행해야합니다.

2) 장기 가공, 특히 밀봉 위치에서 공구가 손실되는 것을 고려하십시오.

3) 미세한 빛은 가능한 한 새로운 초경 공구를 사용해야한다.

4) 처리 요구 사항에 따라 빛을 완료 한 후 렌즈의 모듈러스를 결정합니다

5) 가공 후 품질 확인 및 품질

6) 처리 요구 사항에 따라 실란트 가공 중 공구 손실을 제어합니다.

양도하다

1) 가공 상황, 곰팡이 상태 등 작업의 작동을 확인합니다.

2) 교대 근무 장비가 정상인지 확인하십시오.

3) 도면, 프로그램 시트, 공구, 게이지, 고정물 등을 포함한 기타 인도와 확인

작업장 마무리

1) 5S 요구 사항에 따라 실행합니다.

2) 공구, 측정 공구, 고정구, 공작물, 공구 등이 깔끔하게 배치됩니다.

3) 공작 기계 청소.

4) 작업장 바닥 청소.

5) 가공 공구, 공전 공구 및 측정 공구를 반환합니다.

6) 가공 된 부품은 제품 검사 또는 해당 부서로 보내집니다.