밀링 공정에 대해 알아야 할 4 가지 사항

밀링 공정에 대해 알아야 할 4 가지 사항

1. 밀링에 대한 소개

밀링 커터를 사용하여 밀링 커터를 사용하여 공작물을 가공하는 과정을 밀링 또는 밀링이라고합니다. 밀링은 금속 절단에서 일반적으로 사용되는 방법 중 하나입니다. 밀링 할 때 밀링 커터가 회전의 주된 동작을하고 공작물이 느린 선형 공급 동작을 만듭니다.

1, 밀링 기능

1) 밀링 커터는 다중 치아 커터입니다. 밀링 할 때, 커터의 각 커터는 선삭 공구 및 드릴 비트처럼 연속적으로 절단되지 않고 간헐적으로 절단되며, 커터의 열 발산 및 냉각 조건이 양호합니다. 밀링 칼의 내구성이 높고 절단 속도가 빨라질 수 있습니다.

2) 밀링은 종종 큰 절삭에 사용할 수있는 다중 절삭을 사용합니다. 평면 가공과 비교하여 밀링 가공은 생산성이 높습니다. 배치 및 대량 생산에서 밀링은 거의 완전히 계획을 대체했습니다.

3) 밀링 커터 날의 연속적인 절단 및 절단으로 인해 밀링 력이 지속적으로 변경되므로 밀링이 진동하기 쉽습니다.

2. 밀링 복용량

밀링에 사용되는 밀링의 양은 절삭 속도, 피드, 백 피드 (밀링 깊이) 및 측면 포켓 (밀링 폭)의 네 가지 요소로 구성됩니다. 밀링 량은 그림 1에 나와 있습니다.

피드

밀링의 경우 피드 모션 방향에서 공구를 기준으로 한 공작물의 이동량이 밀링하는 동안의 피드 양입니다. 밀링 커터는 멀티 블레이드 공구이기 때문에 단위 시간에 따라 계산이 이루어지며 다음과 같은 세 가지 방법이 있습니다.

(1) 잇수 당 이송 ØZ (mm / z)는 커터가 이빨 하나당 하나의 치를 통과 할 때 밀링 커터에 대한 공작물의 이송량을 나타냅니다 (즉, 공작물이 커터의 1 회전 당 이송 방향으로 이동하는 거리 .), 단위는 치아 당 mm / z입니다.

(2) 회전 당 이송 ƒ는 밀링 커터의 각 회전에 대한 밀링 커터의 피드 (밀링 커터 1 회 전당 거리 및 이송 방향으로의 공작물 이동 거리)를 나타냅니다. 단위는 mm / 아르 자형

(3) 분당 공급량 (이송 속도라고도 함)은 밀링 커터에 대한 공작물의 분당 피드 (즉, 공작물이 1 분당 이송 방향으로 이동하는 거리)를 말하며, 단위는 mm / min입니다. 위의 세 가지 사이의 관계는,

Z- 밀링 커터 치아가있는 곳

- 분당 밀링 커터 속도 (r / min),

칼의 양을 먹기 위해 돌아 가기 (밀링 깊이라고도 함)

밀링 깊이는 밀링 커터의 축에 평행하게 측정 된 커팅 레이어의 크기입니다 (커팅 레이어는 절삭 날에 의해 절단되는 공작물의 금속 레이어입니다). 원주 및 엔드 밀링 중에 공작물에 대한 공작물의 방향이 다르기 때문에 밀링 깊이의 마킹도 다릅니다.

사이드 나이프 용적 (밀링 폭이라고도 함)

밀링 폭은 밀링 커터의 축에 수직 인 방향으로 측정 된 커팅 레이어의 크기 (mm)입니다.

밀링 선량 선택 원리 : 일반적으로 황삭 필요한 공구 내구성을 보장하기 위해 더 큰 사이드 나이프 또는 백킹 나이프를 먼저 사용하고 증가 된 이송 속도, 마지막으로 공구 수명을 따라야합니다. 적절한 절삭 속도를 선택하십시오. 절삭 속도가 공구 내구성에 가장 큰 영향을 미치고, 이송 속도가 두 번째이거나, 사이드 나이프 또는 백 나이프가 가장 적은 영향을 미치기 때문에 선택할 수 있습니다. 마무리 공정에서, 가공 시스템의 탄성 변형을 줄이기 위해, 내장 된 에지의 형성을 억제하면서 더 작은 이송 속도를 사용할 필요가있다. 카바이드 밀링 커터는 고속 절삭 속도를 사용해야하고 고속 스틸 밀링 커터는 고속 절삭 속도를 낮춰야합니다. 예를 들어 밀링 중에 절삭 날이 생성되지 않으면 더 큰 절삭 속도를 사용해야합니다.

3. 밀링의 응용

밀링 머신은 그림 3과 같이 평면, 경사, 수직면, 다양한 홈 및 성형 표면 (예 : 톱니 프로파일)에 대한 광범위한 가공 작업을 수행합니다. 또한 인덱싱 작업을 수행 할 수도 있습니다. 때로는 구멍의 드릴링 및 보링이 그림 2와 같이 밀링 머신에서 수행 될 수 있습니다. 밀링 머신의 가공 정확도는 일반적으로 IT9 ~ IT8입니다. 표면 거칠기는 일반적으로 Ra 6.3 ~ 1.6μm입니다.

4. 밀링 방법

1) 주 밀링 및 엔드 밀링 : 밀링 메스치아가 원주 표면에 분포되어있는 밀링 커터를 사용하는 것을 원주 밀링이라고 부른다.

밀링을 위해 실린더의 끝면에 커터가 분산되는 방식을 엔드 밀링이라고합니다. 매주 밀링에 비해 엔드 밀링

평면에서 유리하기 때문에 : (1) 엔드 밀의 부 절삭 날이 기계 가공 된 표면에 광 감소 효과를 가져서 거칠기를 줄일 수 있습니다. 주변에서 밀링되는 공작물의 표면에는 주름진 잔여 영역이 있습니다. (2) 동시에 절단에 관여하는 엔드 밀의 수가 많고, 절삭력의 변화 정도가 작기 때문에, 운전 중의 진동은 말초 밀링의 진동보다 작다. (3) 엔드 밀의 주 절삭 날이 공작물과 접촉하는 경우 칩 두께가 0이 아니므로 블레이드의 마모가 적습니다. (4) 엔드 밀의 단부는 짧은 신장 성과 양호한 강성을 가지며, 커터 바는 쉽게 변형되지 않으며, 큰 절삭량이 사용될 수있다. 최종 밀링 방법은 가공 품질이 우수하고 생산성이 높다는 것을 알 수 있습니다. 따라서 밀링면은 대부분 밀링 가공됩니다. 그러나, 주변 밀링은 다양한 형태의 가공에 넓은 적응성을 가지며, 일부 형상 (성형 표면과 같은)은 엔드 밀링에 사용될 수 없다.

2) 상향 밀링 및 하향 밀링 : 주 밀링은 상향 밀링 및 하향 밀링을 구분합니다. 상향 밀링의 경우, 밀링 커터의 회전 방향은 공작물의 이송 방향과 반대입니다. 밀링 할 때 밀링 커터의 회전 방향은 공작물의 이송 방향과 동일합니다. 거꾸로 밀링 할 때 칩의 두께가 0에서 증가합니다. 사실, 밀링 커터의 절삭 날이 공작물과 접촉하기 시작하면 실제로 금속으로 절단하기 위해 표면에서 일정 거리만큼 미끄러지게됩니다. 이것은 블레이드를 쉽게 마모시키고 기계 가공 된 표면의 거칠기를 증가시킵니다. 상향 밀링의 경우, 밀링 커터는 공작물에 리프팅 구성 요소 힘을가집니다. 이는 테이블에 장착 된 공작물의 안정성에 영향을줍니다.

등반에는 위의 단점이 없습니다. 그러나 밀링 공정 중 공작물 공급은 테이블 구동 나사와 너트 사이의 간격에 의해 영향을받습니다. 밀링의 수평 구성 요소가 공작물의 공급 방향과 같기 때문에 밀링 력이 너무 크고 작아서 테이블이 움직이며 공급량이 불균일 해져 나이프가 손상되거나 기계가 손상 될 수도 있습니다. 그러므로, 다운 - 컷 밀링을 채택하기 위해서는 종 방향 이송 스크류에서 갭을 제거하기위한 장치가 필요합니다. 그러나 일반적인 밀링 머신은 스크류 너트의 틈새를 없애지 않으며 업 - 컷 (up-cut) 방법 만 사용할 수 있습니다. 또한 주조 및 단조 표면의 황삭을 위해 치형이 먼저 검은 색 피부에 접촉하기 때문에 다운 밀링은 도구의 마모를 악화시킵니다. 이 때, 업 컷 밀링에도 적합합니다.