CNC 머시닝 프로그래밍 경험 컬렉션

1. 흰색 강철 칼의 속도가 너무 빠를 수 없습니다.

2. 동 작업은 두껍고 백색 강철 칼이 적고 날고 칼이나 합금 칼을 많이 사용한다.

3. 공작물이 너무 높으면 다른 길이의 나이프로 겹쳐서 열어야합니다.

4. 큰 칼로 황삭 한 후에는 작은 칼을 사용하여 남은 재료를 제거하여 잔량이 동일한 지 확인하십시오.

5. 플랫 나이프의 평면 적용, 적은 볼 나이프로 가공 시간 단축.

6. 구리가 각도를 지우고있을 때, 먼저 모서리의 R 크기를 확인한 다음 볼 나이프의 크기를 확인합니다.

7. 학교 비행기의 네 구석은 평평해야합니다.

8. 기울기가 정수인 경우 파이프 위치와 같은 피치 나이프를 적용하십시오.

9. 각 프로세스를 수행하기 전에 빈 나이프 또는 과도한 가공을 피하기 위해 이전 프로세스가 처리 된 후 남아있는 양에 대해 생각하십시오.

10. 모양, 그루브, 한면, 덜 걷는 것과 같은 간단한 경로를 택하십시오.

11. WCUT에 갈 때, FINISH를 할 수 있다면 ROUGH를 가져 가지 마십시오.

12. 모양이 가볍 때, 첫째로 거친 가벼운, 그 후에 밝은 빛, 일이 너무 높 때, 첫번째 가벼운 가장자리, 그 후에 가벼운 바닥.

13. 가공 정확도와 컴퓨터 계산 시간의 균형을 맞추기 위해 허용 오차를 합리적으로 설정하십시오. 황삭시 공차는 여유분의 1/5로 설정되고 나이프 사용시 공차는 0.01로 설정됩니다.

14. 조금 더 일을하고 비우기 시간을 줄이십시오. 조금 더 생각하고 오류의 가능성을 줄이십시오. 처리 조건을 개선하기 위해 보조 라인 보조 표면을 조금 더하십시오.

15. 책임 의식을 세우고 각 매개 변수를주의 깊게 조사하여 재 작업을 피하십시오.

16. 학습에 대한 근면, 사고에 대한 선의, 지속적인 개선. 비 평면형, 다용도 볼 나이프, 덜 엔드 나이프 밀링, 나이프 연결을 두려워하지 마십시오. 작은 칼 명확한 각, 큰 칼 세련; 표면을 구성하는 것을 두려워하지 말고, 적절한 보완 표면은 처리 속도를 향상시키고 가공 효과를 아름답게 할 수 있습니다.

17. 블랭크 재료의 경도가 높습니다.

업 - 컷 밀링에 적합합니다. 블랭크 재료의 경도가 낮습니다 : 다운 - 커팅에 적합합니다. 좋은 기계 정밀도, 강성, 마감 : 다운 컷 밀링에 더 적합하며 그 반대도 마찬가지입니다. 부품의 내부 모서리에서 마무리 작업을 위해 다운 컷 밀링을 사용하는 것이 좋습니다. 황삭 : 향상된 커팅 밀링, 마무리 : 우수한 공구 가공, 우수한 인성 및 낮은 경도 : 황삭 가공에 더 적합 (큰 절삭량). 공구 재료는 열악한 인성 및 높은 경도를가집니다 : 마무리 (작은 절삭량 처리)에 더 적합합니다.

18. 구리 가공 방법 및 예방 조치 :

나이프 경로를 작성하기 전에 스테레오 그림을 완성한 후 그림의 중심을 좌표의 원점으로 이동해야하며 가장 높은 점을 처리하기 위해 Z = 0으로 이동시킬 수 있으며 구리 공통 스파크 위치는 부의 준비금. 가공하기 전에 공작물의 클램핑 방향이 컴퓨터의 그래픽 방향과 같은지 확인하십시오. 금형의 위치가 올바른지 여부, 고정 장치가 가공을 방해하는지 여부, 앞뒤 금형의 방향이 일치하는지 여부. 또한 사용중인 도구가 완료되었는지 확인하고 보정 표의 벤치 마크 등을 확인하십시오. 구리 가공시주의가 필요한 사항 : 스파크 위치, 일반 영 (즉, 징공) 예비 량은 0.05 ~ 0.15, 굵은 대중은 0.2 ~ 0.5, 특정 스파크 위치는 몰드 마스터에 의해 결정될 수 있습니다. 구리 공중에 죽은 구석이없고, 하나 더 해체 할 필요가있다. 가공 구리의 가공 경로는 일반적으로 다음과 같습니다 : 대형 나이프 (플랫 나이프) 두껍게 엽니 다 - 작은 나이프 (플랫 나이프) 클리어 각도 볼 커터 가벼운 표면과 광학 나이프. 볼 나이프없이 평평한 나이프로 일반 교사를 열고, 다음 번호로 빛의 모양, 두꺼운 나이프를 열고 나이프를 사용하여 큰 볼 나이프 가벼운 표면을 사용하고 작은 공 나이프 가벼운 표면을 사용 일부 작은 모서리에 대한 문제를 저장하려면 큰 나이프를 처리하는 나이프의 사용은 너무 많은 빈 나이프를 방송하지 않도록 칼의 칼의 범위를 제한 할 수 죽은 각도를 전달할 수 없습니다. Tonggong, 특히 젊은 남성은 정밀도가 상대적으로 높습니다. 공차는 일반적으로 0.005 내지 0.02에서 선택되며, 단계는 0.05 내지 0.3이다. 구리가 열리면 볼의 위치를 나이프 위치에 유지해야합니다. 즉 구리 프로파일을 두꺼운 나이프 반경으로 여는 것이 필요합니다. Tonggong도 중간 위치에서 처리해야하며 교정 표준 및 구리 작업은 스파크 방전 중에 수정되어야합니다. 세면 (위쪽, 아래쪽, 왼쪽 및 오른쪽)으로 처리되는 구리 작업에는 세 개의 참조면이 있어야합니다. 구리 재질은 가공하기 쉬운 재질입니다. 커터의 속도가 빨라질 수 있습니다. 두께가 거친 경우 가공 공차는 공작물의 크기에 따라 0.2 ~ 0.5입니다. 가공 여유가 크다. , 효율성을 향상시킵니다. 참고 : 브래킷은 강재를 두껍게 만들 때 고속 스틸 나이프의 매개 변수입니다. 상기 절단 속도는 F = 300 ~ 500의 경량 형상을 나타내고, 강재 경질 칼 F는 50 ~ 200이다.

19. 전면 몰드 여는 문제 :

먼저, 동 도면을 정면도 또는 측면도에서 180o 회전시켜 정면 패턴이됩니다. 물론 베개 위치와 PL 표면이 추가됩니다. 원래 몸체가 금형에 남겨지면 구리에 대칭법을 사용하지 마십시오. 도면이 앞면 패턴이되고 때로는 틀립니다 (구리 그림이 X 방향과 Y 방향에서 비대칭 인 경우). 전면 몰드 가공에는 두 가지 어려움이 있습니다. 소재는 비교적 단단합니다. 전면 금형을 쉽게 용접 할 수 없으며 잘못되었습니다. 앞면 다이가 거칠 때 칼 사용의 원리는 구리 작업과 비슷합니다. 큰 칼은 거친 → 작은 칼은 두꺼운 → 큰 칼 라이트 나이프 → 작은 나이프 라이트 나이프지만, 앞면의 곰팡이는 가능한 한 큰 칼을 사용해야합니다, 너무 작은 나이프, 쉬운 칼, 거친입니다 일반적으로 먼저 두꺼운 것을 열려면 나이프 핸들 ()을 사용하고 가능한 한 둥근 코를 사용하십시오. 나이프는 크기가 크고 강력하기 때문에 전면 금형을 가공 할 때 일반적으로 문제가 있습니다. 라이트 나이프를 사용하면 이형면이 만집니다. 기계는 준 번호가 있어야하고 공동은 0.2 ~ 0.5의 가공 공차를 가져야합니다 (스파크는 제외). 금형 캐비티의 표면을 0.2 ~ 0.5만큼 양의 방향으로 조정하고 공구 경로를 작성할 때 가공 여유를 0으로 설정합니다. 전면 몰드가 거칠거나 가벼운 경우, 커터의 범위는 대개 제한됩니다. 설정된 범위는 공구 중심의 범위이며 공구 경계의 범위가 아니라 칼이 가공되는 범위가 아니라 공구 반경이 더 큰 것을 기억하십시오. 전면 몰드를 자르는 일반적인 방법은 구부러진 홈과 평행 한 라이트 나이프입니다. 전면 몰드가 가공 될 때, 분할 표면은 일반적으로 준 - 수 (quasi-number)로 처리되고, 범핑 표면은 금형을 준비하기 위해 잉여 0.1로 남겨질 수있다.

20. 처리 후 자주 발생하는 문제 :

백 금형에는 원본 또는 상감 형의 두 가지 종류가 있습니다. 후면 금형은 전면 금형과 동일합니다. 재료가 어렵다. 칼로 가공해야합니다. 공통 커터는 곡선 홈의 표면입니다. 평행 밀링 커터는 칼을 선택하는 원리입니다. 두꺼운 큰 칼 → 두꺼운 작은 칼 → 큰 칼 칼 칼 칼 → 작은 나이프 칼 칼. 백 모드는 보통 PL 표면, 베개 위치 및 원래의 바디를 더한 재료 레벨을 줄이기위한 구리 그림입니다. 자재 레벨이 상대적으로 균일하다면 가공 정보에 자재 레벨을 그대로 둘 수 있지만 PL (이형 표면), 베개 위치, 마모 표면은 줄일 수 없습니다. 이 때 처음에는 이러한 얼굴을 긍정적 인 방향으로 수정하거나 과목을 그릴 수 있습니다. 원래 몸에 자주 발생하는 한 가지 문제는 볼 커터가 충분히 명확하지 않다는 것입니다. 이 때, 곡면의 날카로운 경사면을 사용하여 클리어 각을 가공 할 수 있습니다. 예를 들어 뒤 금형은 티베트 상자와 코어로 나뉘며 컬렉션은 라이브러리에 있습니다. 주의를 기울이면 빈 칼에 더주의를 기울여야합니다. 그렇지 않으면 프레임이 기울기를 갖게됩니다. 윗면이 정확하고 아래쪽이 작아서 금형을 맞추기가 어렵습니다. 특히 더 깊은 프레임의 경우이 문제에주의를 기울여야합니다. 라이트 프레임 나이프도 새 것이어야합니다. 좋아, 큰 칼을 골라라. 코어가 너무 높으면 처리 프레임으로 넘기고 프레임으로 어셈블 한 다음 분기를 사용하여 모양을 모양 짓는 경우가 있습니다. 공 모양을자를 때 가지 단계를 보호하지 않도록주의하십시오. 일치 모드를 용이하게하기 위해 프레임 크기는 코어 크기 -0.02 / s보다 작을 수 있습니다. 코어 라이트 나이프의 공차 및 스텝 크기는 약간 더 클 수 있으며 공차는 0.01 ~ 0.03이고 피드는 0.2 ~ 0.5입니다.

21. 느슨한 구리 처리 문제 :

때로는 전체적인 구리 처리가 어려우며 처리 할 수없는 사각이 없거나 처리하기가 쉽지 않습니다. 필요한 도구가 너무 길거나 너무 작 으면 한 번 더 구리를 나누는 것을 고려할 수 있습니다. 때로는 현지에서 필요로하는 명확한 각도의 구리, 구리 같은 종류를 고려할 수 있습니다. 대중의 처리는 어렵지 않지만 부분 번호 좋은 스파크와 벤치 마크의

22. 박판 구리 징 가공 :

이러한 종류의 구리는 가공 될 때 변경하기 쉽습니다. 가공 할 때 새 칼을 사용해야합니다. 칼은 작아야하고, 사료는 너무 커질 수 없습니다. 길이 a는 처리 중에 사전 처리 될 수 있지만 d에는 큰 여백 (예 : 1.0)이 있어야합니다. Mm) 깊이가 h = 0.2 ~ 1 일 때마다 몇 번이고 반복해서지나 가면 먹이 깊이가 지나치게 많지 않으므로 일주일 내로 칼을 둘 필요는 없지만 양측으로 나누어야합니다.

23. 왼쪽 및 오른쪽 조각과 두 방향 중 하나 :

때로는 금형 세트가 두 부분을 생산합니다. 왼쪽과 오른쪽 부분의 경우 미러링을 통해 그래픽을 생성 할 수 있습니다. 동일한 부품이 두 개있는 경우 그래픽은 평평하거나 XY로 회전해야합니다. 그것은 비춰 져서는 안됩니다. 방향을 바꾸지 않도록주의하십시오.

24. 금형의 방향 :

몰드 블랭크의 4 개의 가이드 구멍은 완전히 대칭이 아니며, 그 중 하나는 비대칭이다. 따라서, 몰드가 몰드 전후에 처리되는 것이 분명하다. 각 스텐실에 대한 참조가 있습니다. 특히, 원본 금형에 의해 형성된 금형에주의를 기울이십시오. 그림을 그릴 때 방향에주의하십시오. 구리의 방향과 정면도 (평면도)는 동일합니다. 중핵의 방향, 티베트 구조의 구조는 구리의 구조와 동일 하, 정면은 반대이다. 표면에 홈이나 보스와 같은 장식 선은 비교적 좁기 때문에 가공하기 쉽지 않습니다. 홈의 경우 일반적으로 슬롯을 피하고 깊이를 밀링 한 다음 싱크대를 만들어 싱킹 표면을 만듭니다. 사장은 단 한 명의 대중 만 분리 할 수 있으며, 큰 구리는 만들어지지 않아 품질을 보증하지 않습니다.

25. 금형, 제품 공차 :

제품 세트에는 보통 여러 부품이 있습니다. 이 부품의 주요 일치 치수는 컴퓨터 보링으로 보장됩니다. 적당한 공차를 선택하는 것이 매우 중요합니다. 특히 일부 제품 설계 도면에서는 조정 문제를 고려하지 않습니다. 하단, 껍질의 일치, 모양은 의심 할 여지없이 0-0이며, 위치는 지점에 의해 보장됩니다, 오목 볼록 입의 공차는 일반적으로 0.1MM, 한쪽입니다. 큰 몸체의 액세서리는 투명 거울입니다. 일반적인 액세서리의 모양은 큰 몸체의 크기보다 작습니다. 단면은 0.1 ~ 0.2입니다. 버튼과 같은 큰 몸체의 움직일 수있는 부분은 액세서리의 모양이 큰 몸체의 모양보다 0.1 ~ 0.5 작은 것입니다. 대형 본체의 표면의 형상은 일반적으로 대형 본체의 표면의 형상과 동일하며, 본체의 표면으로부터 낮아질 수있다.

26. 드래프트 각도 (드래프트 각도) :

朔 模 금형은 금형 사면을 만들어야합니다 그렇지 않으면 그것은 그림을 표시하지 않으면 금형 마스터와 논의 할 수있는 꽃을 닦아 것입니다 금형 사면은 일반적으로 0.5 ~ 3도, 에칭 금형, 금형 각도 에칭 된 패턴의 두께에 따라 2 ~ 5도 더 커야합니다.

27. 언더컷 문제 :

지루한 공구가 단지 밀링 일 때 많은 시간 동안 칼의 양이 상대적으로 많아 칼과 칼이 부러지기 쉽습니다. 이때 하부 칼을 열거 나 칼을 들어 올리거나 나이프를 재료 밖으로 박살낼 수 있습니다. 이 문제를 충분히 고려하십시오. 칼, 칼 및 칼을 움켜 잡으십시오. 가공 체적이 비교적 크면 공구 홀더가 너무 길어서 나이프가 너무 작을 때 종종 발생합니다. 처리량은 비교적 크며, 특히 사료 농도가 클 때 발생하기 쉽습니다. 예를 들어, 빛의 측면 깊이는 H = 50mm이고 직경은 3/4이며 2 차 처리를 위해 25mm로 나눌 수 있습니다. 이는 쉽게 발생하지 않습니다. 공구가 너무 긴 상태로 고정되어 있으며 공구 길이가 가공에 매우 중요합니다. 가능한 한 짧아야합니다. 초보자도이 문제를 쉽게 무시할 수 있습니다. 도구의 길이는 프로그램 용지에 표시되어야합니다. 코너링 할 때 칼을 잡기 쉽습니다. 해결 방법은 먼저 작은 칼로 모서리를 치우고 큰 칼의 측면을 바꿉니다. 도 8에 도시 된 바와 같이 직경이 8 인 반원형 그루브와 같이, R4로 직접 가공하면 하부 나이프의 위치가 칼을 잡기 쉽다. 해결 방법은 (1) R3을 사용하여 절단 경로를 스캔하고 (2) 먼저 R3로 열고, 마지막으로 R4 칼을 사용하여 앵글 나이프를 지우십시오.

28. 칼을 갈아서 :

컴퓨터 보링의 다른 모양은 종종 다양한 나이프의 연삭을 필요로합니다. 다양한 나이프를 착용하고 연마해야합니다. 다음 나이프를 얻기 위해 나이프 1을 연마 할 수 있습니다. 공구의 네 모서리는 동일한 높이입니다. 2. 점 A가 점 D보다 높습니다. 공구의 전방 (나이프면)이 뒤쪽보다 높습니다. 즉, 특정 후각이 있습니다.

29. 오버 컷 검사 :

오버 컷은 masterCAM에서 자주 발생하는 문제입니다. 조심해. 오버 커팅은 다중 곡선 개방형, 라이트 나이프, 나이프 트림, 모양 및 홈에서 발생할 수 있습니다. 가슴의 매개 변수 설정 및 입체 조영이 올바른 경우에도 발생할 수 있습니다. 일부는 소프트웨어 자체의 오류입니다. 가장 중요한 방법은 공구 경로가 한 번 아날로그화 된 것입니다. 상단보기에서 측면보기가 반복적으로 검사되고 검사없이 공구 경로가 기계에있을 수 없습니다. 모양이 밀링 될 때, 하부 나이프의 위치가 적절하게 선택되지 않고 오버 커트됩니다. 당신은 낮은 위치를 변경할 수 있으며 그것을 피할 수 있습니다.

30. 밀링 방향 :

컴퓨터는 일반적으로 밀링 머신이 아닌 다운 커팅을 사용합니다. 컴퓨터의 강성이 더 좋기 때문에 나이프를 만들기가 쉽지 않으며 백래시가 작고 밀링 모양 또는 내부 그루브가 보상됩니다. 양면 대칭 모양을 가공 할 때 모양 커터는 대칭 될 수 없으며, 그렇지 않으면 대칭 된면의 가공 효과가 좋지 않습니다. 프로그램 문서는 공작 기계를 조작하는 직원과 통신하기 위해 작성되었습니다. 프로그램 용지에는 1) 프로그램 이름 2 공구 크기 및 길이 3 가공 공구 경로 방법 4 가공 여유 5 거친 또는 경량 나이프 6 이미지 파일 이름 18. 그래픽 관리 컴퓨터 다이어그램 적절하게 분할 관리해야합니다. 카탈로그를 작성하는 것이 가장 좋습니다. 제품, A10이라는 구리지도와 같은 다른 이름의 부품, 후면 모델은 A10C 일 수 있으며, 전면 모델지도 이름은 A10CAV이며 느슨한 구리지도 이름은 A10S1입니다. 이렇게하면 명확 해집니다. 19. 다른 소프트웨어 형식 변환 : AutoCAD, MastCAM7 이상과의 통신은 AutoCAD에서 DXF 형식으로 변환 할 수있는 7 가지 버전보다 낮은 DWG 파일을 직접 읽을 수 있습니다. 다른 CAM 소프트웨어 (예 : cimtron, pro / e, UG)는 먼저 IGS 형식으로 변환 할 수 있습니다.

31.DNC 사용법 :

검사가 끝나면 프로그램이 완료된 후 아무런 문제가 없습니다. 실제 처리를 위해 DNC 컴퓨터에 복사 할 수 있습니다. 프로그램을 복사하는 데는 두 가지 방법이 있습니다. 그런 다음 DNC 소프트웨어를 시작하고 실행할 프로그램을 찾은 다음 ENTER 키를 누릅니다.

32. 좌표계 :

기계 좌표계, 가공 좌표계 및 임시 좌표계의 세 가지 유형이 있습니다. 기계 좌표계, 기계적 원점은 기계의 원점입니다. 전원을 켠 후에는 영점 조정 후에 원래의 점이 결정됩니다. 기계적 영점의 위치는 기계 팩토리에 의해 결정되므로 변경해서는 안됩니다. 가공 좌표계는 공작물 가공에 사용됩니다. 기계 좌표계의 하위 좌표계입니다. 기계 좌표계 (일반적으로 공작물 중심점)의 점을 좌표 원점으로 가져 와서이 점의 기계 좌표 값을 가공으로 기록하십시오. 좌표계의 원점은 가공 좌표계를 설정할 수 있습니다. 임시 좌표계 : 언제든지 각 점을 좌표 원점으로 지 웁니다. 좌표 값에는 기계 좌표 값, 가공 좌표 값, 임시 좌표 값 (상대 좌표 값이라고도 함) 22의 세 가지 좌표 값이 있습니다. 일반적으로 사용되는 필터 값 : 공통 필터 값 0.001 ~ 0.02, 필터 반경 R = 0.1 ~ 0.5 . 거친 나이프 경로는 큰 값을, 가벼운 표면 나이프 경로는 작은 값을, 표면 반경은 더 작고 큰 값은 더 큽니다. 여과는 프로그램 용량을 효과적으로 줄이고 커터는 더 부드럽지만 너무 크면 가공 정확도에 영향을줍니다.