텅스텐 카바이드가 왜 이상적인 공구 재료입니까?

텅스텐 카바이드는 경질 탄화물 (보통 텅스텐 카바이드 WC) 입자와 부드러운 금속 결합으로 구성된 분말 야금에 의해 생산되는 고속 가공 (HSM) 공구 재료 중 가장 널리 사용되는 유형입니다. 구성. 현재 WC 기반 텅스텐 카바이드의 조성이 다른 수백 가지가 있으며 그 대부분이 바인더로 코발트 (Co)를 사용합니다. 니켈 (Ni) 및 크롬 (Cr)도 또한 일반적으로 사용되는 결합제 성분이고, 다른 첨가제가 첨가 될 수있다. 일부 합금 원소.

카바이드 재종이 왜 그렇게 많습니까? 공구 제조업체는 특정 절삭 공정에 적합한 공구 재료를 어떻게 선택합니까? 이러한 질문에 답하기 위해 텅스텐 카바이드를 이상적인 공구 재료로 만드는 다양한 특성을 먼저 이해합시다.

텅스텐 카바이드 란 무엇입니까? - 경도와 인성의 통합

WC-Co 텅스텐 카바이드는 경도 및 인성 모두에서 고유 한 이점을 가지고 있습니다. 텅스텐 카바이드 (WC) 자체는 매우 높은 경도 (강옥 (corundum) 또는 알루미나 이상)를 가지며 작동 온도가 증가함에 따라 경도가 거의 감소하지 않습니다. 그러나 절삭 공구에 필수적인 충분한 인성이 부족합니다. 텅스텐 카바이드의 높은 경도를 이용하고 인성을 개선하기 위해 금속 결합제를 사용하여 텅스텐 카바이드를 결합하여 고속철의 경도를 훨씬 초과하는 경도를 가지면서 대부분의 절삭 공정을 견딜 수 있습니다. 절삭력. 또한, 고속 가공으로 생산되는 절삭의 고온에도 견딜 수 있습니다.

오늘날 거의 모든 WC-Co 공구 및 인서트가 코팅되므로 매트릭스 소재의 역할은 그다지 중요하지 않습니다. 그러나 사실 WC-Co 소재의 탄성 계수가 높습니다 (강성 측정, WC-Co의 실내 온도 모듈은 고속 강철의 약 3 배입니다). 코팅. WC-Co 매트릭스는 또한 필요한 인성을 제공합니다. 이러한 특성은 WC-Co 재료의 기본 특성이지만 텅스텐 카바이드 분말을 생산할 때 재료 구성 및 미세 구조에 맞게 조정할 수도 있습니다. 따라서 특정 공정에 대한 공구 성능의 적합성은 초기 밀링 공정에 크게 좌우됩니다.

텅스텐 카바이드의 밀링 프로세스는 무엇입니까?

텅스텐 카바이드 분말은 텅스텐 (W) 분말을 침탄시켜 얻습니다. 텅스텐 카바이드 분말의 특성, 특히 입자 크기는 주로 원료 텅스텐 분말의 입자 크기 및 침탄 온도 및 시간에 따라 달라집니다. 화학적 관리 또한 중요하며, 탄소 함량은 일정하게 유지되어야한다 (이론적 인 비율 6.13 %에 가깝다). 후속 공정에 의해 입자 크기를 제어하기 위해, 침탄 처리 전에 소량의 바나듐 및 / 또는 크롬을 첨가 할 수있다. 서로 다른 하류 공정 조건 및 상이한 최종 공정 적용은 특정 텅스텐 카바이드 입자 크기, 탄소 함량, 바나듐 함량 및 크롬 함량의 조합을 요구하며, 이들 조합의 변형은 다양한 다른 텅스텐 카바이드 분말을 생성 할 수있다.

텅스텐 카바이드 분말을 혼합하여 금속 결합으로 분쇄하여 특정 등급의 텅스텐 카바이드 분말을 제조 할 때, 다양한 조합이 사용될 수있다. 가장 일반적으로 사용되는 코발트 함량은 3 ~ 25 중량 %이며 도구의 내 부식성을 높이려면 니켈과 크롬이 필요합니다. 또한, 금속 결합은 다른 합금 성분을 첨가함으로써 더 개선 될 수있다. 예를 들어, WC-Co 텅스텐 카바이드에 니오브를 첨가하면 경도를 낮추지 않고 인성을 현저하게 향상시킬 수 있습니다. 바인더의 양을 늘리면 텅스텐 카바이드의 인성도 증가하지만 경도는 감소합니다.

텅스텐 카바이드 입자의 크기를 감소시키는 것은 재료의 경도를 증가시킬 수 있지만, 소결 공정에서 텅스텐 카바이드의 입자 크기는 변하지 않게 유지되어야한다. 소결시, 텅스텐 카바이드 입자는 용해 및 재 침전 공정에 의해 결합 및 성장된다. 실제 소결 공정에서, 완전히 치밀한 재료를 형성하기 위해, 금속 결합은 액체 상태로 변환된다 (이를 액상 소결이라 칭한다). 텅스텐 카바이드 입자의 성장 속도는 바나듐 카바이드 (VC), 크롬 카바이드 (Cr3C2), 티타늄 카바이드 (TiC), 탄탈 탄화물 (TaC) 및 니오븀 카바이드 (NbC)를 포함하는 다른 전이 금속 탄화물을 첨가함으로써 제어 될 수있다. 이러한 금속 탄화물은 보통 텅스텐 카바이드 분말을 침탄 할 때 바나듐 카바이드 및 크롬 카바이드가 형성 될 수 있지만, 금속 결합제와 함께 텅스텐 카바이드 분말을 혼합 및 밀링하는 동안 첨가된다.

텅스텐 카바이드 분말의 등급은 재활용 된 초경 소재로도 생산 될 수 있습니다. 사용되는 텅스텐 카바이드의 재활용 및 재사용은 텅스텐 카바이드 산업에서 오랜 역사를 가지고 있으며 재료 비용을 줄이고 천연 자원을 보존하며 폐기물을 피하는 데 도움이되는 업계 전체 경제 체인의 중요한 일부입니다. 유해한 폐기. 폐기물 텅스텐 카바이드는 일반적으로 APT (암모늄 파라 텅 스테이트) 공정, 아연 회수 공정 또는 분쇄에 의해 재사용 될 수있다. 이러한 "재활용 된"텅스텐 카바이드 분말은 일반적으로 표면적이 텅스텐 침탄 공정에서 직접 제조 된 텅스텐 카바이드 분말보다 작기 때문에 일반적으로 더 양호하고 예측 가능한 밀도가 있습니다.

텅스텐 카바이드 분말과 금속 본드의 혼합을위한 공정 조건 또한 중요한 공정 변수이다. 두 가지 가장 일반적인 밀링 기술은 볼 밀링과 초 미세 밀링입니다. 두 공정 모두 분쇄 된 분말이 고르게 혼합되어 입자 크기가 감소됩니다. 공작물의 형상을 유지하고 작업자 또는 로봇이 작업을 위해 공작물을 픽업 할 수 있도록 충분한 강도를 갖는 공작물을 가압하기 위해, 일반적으로 밀링 중에 유기 바인더를 첨가 할 필요가있다. 이러한 바인더의 화학적 조성은 압축 된 공작물의 밀도와 강도에 영향을 줄 수 있습니다. 작업을 용이하게하기 위해, 고강도 바인더를 첨가하는 것이 바람직하지만, 이는 가압 밀도를 낮추고 경질 블록을 유발하여 최종 제품에 결함을 유발할 수있다.

분쇄가 완료된 후, 분말은 전형적으로 분무 건조되어 유기 바인더에 의해 응집 된 자유 유동 덩어리를 생성한다. 유기 바인더의 조성을 조절함으로써, 이들 응집체의 유동성 및 전하 밀도가 필요에 따라 맞출 수있다. 거칠거나 미세한 입자를 스크리닝함으로써, 응집체의 입자 크기 분포는 금형 캐비티에 적재 될 때 우수한 유동성을 보장하도록 추가로 조정될 수 있습니다.

텅스텐 카바이드 공작물의 제조 방법은 무엇입니까?

초경 공작물은 다양한 공정으로 형성 될 수 있습니다. 공작물의 크기, 형상 복잡성의 수준 및 생산 로트 크기에 따라 대부분의 절삭 인서트는 상부 및 하부 압력 단단한 금형을 사용하여 성형됩니다. 각 프레스에서 공작물의 무게와 크기의 일관성을 유지하려면 캐비티로 흐르는 분말 (질량 및 부피)의 양이 정확히 동일해야합니다. 분말의 유동성은 주로 응집체의 크기 분포 및 유기 바인더의 특성에 의해 조절된다. 성형 된 공작물 (또는 "블랭크")은 캐비티에로드 된 분말에 10-80 ksi (평방 피트 당 킬로 파운드)의 성형 압력을가함으로써 형성 될 수 있습니다.

극단적으로 높은 성형 압력에서도, 경질 텅스텐 카바이드 입자는 변형되거나 파손되지 않으며, 유기 바인더는 텅스텐 카바이드 입자 사이의 갭 내로 가압되어 입자 위치를 고정시키는 기능을한다. 압력이 높을수록 텅스텐 카바이드 입자의 결합이 단단 해지고 공작물의 압축 밀도가 커집니다. 등급 화 된 텅스텐 카바이드 분말의 성형 특성은 금속 결합제의 양, 텅스텐 카바이드 입자의 크기 및 형태, 응집체가 형성되는 정도, 및 유기 결합제의 조성 및 양에 따라 달라질 수있다. 텅스텐 카바이드 분말의 가압 특성에 대한 정량적 인 정보를 제공하기 위해 일반적으로 분말 제조 업체가 성형 밀도와 성형 압력 사이의 일치를 설정하도록 설계되었습니다. 이 정보는 공급 된 파우더가 공구 제작자의 성형 공정에 맞는지 확인합니다.

높은 종횡비를 갖는 대형 카바이드 공작물 또는 카바이드 공작물 (예 : 엔드 밀 및 드릴 비트 생크)은 일반적으로 유연한 가방에 텅스텐 카바이드 분말을 균일하게 눌러 제조됩니다. 균등화 프레스 방법의 생산주기가 성형 방법보다 길지만 공구의 제조원가가 낮으므로 소량 생산에 더 적합합니다.

이 공정은 파우더를 봉지에 채우고 봉지를 밀봉 한 다음, 파우더로 충진 된 봉지를 챔버에 넣고 프레스 용 유압 장치에 의해 30-60ksi의 압력을 가하는 단계를 포함한다. 프레스 된 공작물은 일반적으로 소결 전에 특정 형상으로 가공됩니다. 백의 크기는 압축 공정 동안 공작물의 수축을 수용하고 연삭 공정을위한 충분한 여유를 제공하기 위해 증가된다. 공작물은 프레스 성형 후에 가공되기 때문에 투입물의 일관성에 대한 요구 사항은 성형 방법만큼 엄격하지는 않지만로드 당 분말 양이 동일하도록하는 것이 여전히 바람직합니다. 분말의 적재 밀도가 너무 작 으면, 봉지 내로 적재 된 분말은 불충분 할 수 있으며, 결과적으로 작은 공작물 크기 및 폐기되어야한다. 분말의 적재 밀도가 너무 크면, 봉지 내로 적재 된 분말이 너무 많아지고, 프레스 성형 후에 더 많은 분말을 제거하기 위해 가공되어야한다. 여분의 파우더와 스크랩 된 부품은 재활용 될 수 있지만 생산성이 떨어집니다.

초경 공작물은 또한 압출 또는 사출 성형으로 형성 될 수 있습니다. 압출 프로세스는 축 대칭 형상 공작물의 대량 생산에 더 적합하고 사출 성형 프로세스는 복잡한 형상의 공작물 대량 생산에 일반적으로 사용됩니다. 두 성형 공정 모두에서 텅스텐 카바이드 분말의 등급은 치약과 같은 텅스텐 카바이드 혼합물에 균일 성을 부여하는 유기 바인더에 부유됩니다. 그 다음이 혼합물은 구멍을 통해 압출되거나 금형 캐비티로 성형됩니다. 텅스텐 카바이드 분말의 등급 특성은 혼합 물에서 바인더에 대한 분말의 최적 비율을 결정하고 압출 오리피스를 통과하거나 몰드 캐비티로 혼합물의 흐름에 중요한 영향을 미칩니다.

몰딩, 균등화 프레스, 압출 또는 사출 성형에 의해 공작물을 성형 한 후, 최종 소결 단계 이전에 공작물로부터 유기 결합제를 제거 할 필요가있다. 소결은 공작물의 기공을 제거하여 완전히 (또는 실질적으로) 밀집되게 만듭니다. 소결시, 프레스 성형 된 공작물의 금속 결합은 액체가되지만, 모세관 력과 입자 접촉의 결합 된 작용하에 공작물은 여전히 형상을 유지할 수 있습니다.

소결 후 공작물의 형상은 동일하게 유지되지만 크기는 줄어 듭니다. 소결 후 필요한 공작물 크기를 얻으려면 공구를 설계 할 때 수축률을 고려해야합니다. 각 공구를 만드는 데 사용되는 텅스텐 카바이드 분말의 등급을 설계 할 때 적절한 압력으로 가압 될 때 정확한 수축율을 유지해야합니다.

거의 모든 경우에 소결 공작물은 카바이드 블랭크 포스트 - 소결 될 필요가있다. 절삭 공구를위한 가장 기본적인 처리 방법은 절삭 날을 예리하게 만드는 것입니다. 많은 도구는 소결 후 지오메트리의 연삭 및 형상을 필요로합니다. 일부 공구는 상단과 하단을 연삭해야합니다. 다른 것들은 주변 연삭을 필요로합니다 (절삭 날을 예리하게하거나 없슴). 카바이드 마모 찌꺼기는 모두 재활용 할 수 있습니다.

텅스텐 카바이드의 공작물 코팅을 준비하는 방법은 무엇입니까?

많은 경우, 완성 된 부품을 코팅해야합니다. 코팅은 윤활성 및 증가 된 경도를 제공하고, 고온에 노출 될 때 산화를 방지하는 기판에 확산 장벽을 제공한다. 텅스텐 카바이드 매트릭스는 코팅 성능에 중요합니다. 커스텀 매트릭스 분말의 주요 특성 외에도, 기판의 표면 특성은 화학적 선택 및 소결 공정의 수정에 의해 맞춤화 될 수있다. 코발트의 이동을 통해,보다 많은 코발트가 나머지 공작물에 비해 20-30 ㎛의 두께로 블레이드 표면의 최 외부 층에서 농축 될 수 있으며, 이에 의해 기판의 표면층에보다 양호한 인성을 부여함으로써, 변형에 대한 강한 저항력을 갖는다.

자체 제조 공정 (탈 왁싱 방법, 가열 속도, 소결 시간, 온도 및 침탄 전압과 같은)을 기반으로하는 도구 제조업체는 사용되는 초경 분말의 등급에 특별한 요구 사항을 부과 할 수 있습니다. 일부 공구 제작자는 진공로에서 공작물을 소결 할 수 있으며, 다른 공구 제작자는 열간 등압 성형 (HIP) 소결로 (어떤 잔류 물을 제거하기 위해 가공 사이클의 끝 부분에서 공작물에 압력을 가함)를 사용할 수 있습니다. 기공). 진공로에서 소결 된 공작물은 또한 공작물 밀도를 높이기 위해 고온 정적 정압 프레스 공정을 거칠 필요가 있습니다. 일부 공구 제조업체는 더 낮은 코발트 함량으로 혼합물의 소결 밀도를 높이기 위해 더 높은 진공 소결 온도를 사용할 수 있지만이 접근법은 미세 구조를 거칠게 만듭니다. 미세한 입자 크기를 유지하기 위해,보다 작은 텅스텐 카바이드 입자 크기를 갖는 분말이 사용될 수있다. 특정 생산 장비를 맞추기 위해 왁스 처리 조건과 침탄 전압은 텅스텐 카바이드 분말의 탄소 함량에 대해 다른 요구 사항을 갖습니다.

이러한 모든 요소는 소결되는 텅스텐 카바이드 공구의 미세 구조 및 재료 특성에 중요한 영향을 미칩니다. 따라서 도구 제조사와 분말 공급자가 공구에 따라 제조되었는지 확인하기 위해 공구 제조업체와 분말 공급 업체 간의 긴밀한 의사 소통이 필요합니다. 주문 생산 공정 주문 등급 텅스텐 카바이드 분말. 그러므로 수많은 카바이드 재종이 있다는 것은 놀랄 일이 아닙니다. 예를 들어, ATI Alldyne는 600 가지가 넘는 다양한 분말 등급을 생산하며, 각 등급은 의도 된 사용자 및 특정 용도를 위해 특별히 설계되었습니다.

텅스텐 카바이드 재종의 분류 방법은 무엇입니까?

다양한 유형의 텅스텐 카바이드 분말, 혼합물 조성 및 금속 결합제 함량, 입자 성장 억제제의 유형 및 양 등의 조합은 다양한 카바이드 등급을 구성한다. 이 매개 변수는 텅스텐 카바이드의 미세 구조 및 특성을 결정합니다. 특수한 가공 공정에서 특정 성능 조합이 가장 먼저 선택되어 여러 카바이드 재종을 분류 할 수 있습니다.

가공 목적으로 가장 일반적으로 사용되는 두 가지 카바이드 가공 분류 시스템은 C 등급 시스템과 ISO 등급 시스템입니다. 이 시스템들 중 어느 것도 초경 재종의 선택에 영향을 미치는 재료 특성을 완전히 반영하지는 않지만, 논의의 출발점을 제공합니다. 각 분류법마다 많은 제조업체들이 다양한 등급의 카바이드 재종을 보유하고 있습니다.

카바이드 재종은 또한 조성에 따라 분류 될 수 있습니다. 텅스텐 카바이드 (WC) 등급은 단순, 미세 결정 및 합금의 세 가지 기본 유형으로 나눌 수 있습니다. 단순 등급은 주로 텅스텐 카바이드 및 코발트 바인더로 구성되지만 소량의 입자 성장 억제제를 포함 할 수도 있습니다. 미정 질 등급은 텅스텐 카바이드와 몇 천분의 바나듐 카바이드 (VC) 및 / 또는 크롬 카바이드 (Cr3C2)가 첨가 된 코발트 바인더로 이루어지며 입자 크기는 1μm 미만이 될 수 있습니다. 합금 등급은 텅스텐 카바이드와 몇 퍼센트의 티타늄 카바이드 (TiC), 탄탈륨 카바이드 (TaC) 및 니오브 카바이드 (NbC)를 함유 한 코발트 바인더로 구성됩니다. 이러한 첨가제는 소결 때문에 입방 탄화물이라고도합니다. 생성 된 미세 구조는 불균일 한 3 상 구조를 나타낸다.

(1) 단순 초경 재종

금속 절단을위한 이러한 등급은 일반적으로 3 % -12 %의 코발트 (중량 기준)를 함유합니다. 텅스텐 카바이드 입자의 크기는 일반적으로 1-8 μm의 범위입니다. 다른 등급과 마찬가지로 텅스텐 카바이드의 입자 크기를 줄이면 경도와 횡파 강도 (TRS)가 증가하지만 인성은 감소합니다. 단순 등급의 경도는 보통 HRA 89-93.5 사이입니다. 항절 강도는 보통 175-350ksi이다. 이러한 등급의 분말에는 많은 양의 재활용 원료가 포함될 수 있습니다.

간단한 등급은 C 등급 시스템에서 C1-C4로 나눌 수 있으며 ISO 등급 시스템의 K, N, S 및 H 등급 등급에 따라 분류 할 수 있습니다. 중간 특성이있는 단순 등급은 선삭, 밀링, 평면 가공 및 보링을위한 일반 등급 (예 : C2 또는 K20)으로 분류 할 수 있습니다. 그레인 크기가 작거나 코발트 함량이 낮고 경도가 높은 등급을 사용할 수 있습니다. 마감 등급 (C4 또는 K01 등)으로 분류됩니다. 그레인 크기가 크거나 코발트 함량이 높고 인성이 우수한 등급은 거친 등급 (예 : C1 또는 K30)으로 분류 할 수 있습니다.

간단한 재종으로 만들어진 공구는 주철, 200 및 300 시리즈 스테인레스 강, 알루미늄 및 기타 비철 금속, 초합금 및 경화 강을 절단하는 데 사용할 수 있습니다. 이 등급은 1.5 ~ 10 μm (또는 그 이상)의 입자 크기 및 6 ~ 16 %의 코발트 수준의 비금속 절단 응용 분야 (예 : 암석 및 지질 학적 드릴 도구)에도 사용할 수 있습니다. 단순한 카바이드 재종의 또 다른 비금속 절단 유형은 주형 및 펀치의 제조입니다. 이 등급은 일반적으로 16 % -30 %의 코발트 함량을 지닌 중간 크기의 입자 크기를 가지고 있습니다.

(2) 미립 질 초경

이러한 등급은 보통 6 % -15 % 코발트를 함유합니다. 액상 소결에서, 첨가 된 바나듐 카바이드 및 / 또는 크롬 카바이드는 입자 성장을 제어 할 수 있고, 이에 의해 1 ㎛ 미만의 입자 크기를 갖는 미세 입자 구조를 얻을 수있다. 이 미세 곡물 등급은 매우 높은 경도와 500 ksi 이상의 항절 강도를 가지고 있습니다. 높은 강도와 충분한 인성이 결합 된 이러한 등급의 공구는 절삭력을 감소시키고 금속을 밀어 내기보다는 절단하여 칩을 더 작게 만드는 더 큰 양의 경사각을 가질 수 있습니다.

텅스텐 카바이드 분말의 성적 생산 및 소결 공정 조건의 엄격한 관리를위한 다양한 원료의 엄격한 품질 확인을 통해 재료의 미세 구조에 비정상적인 큰 입자가 형성되는 것을 방지 할 수 있습니다. 재질 속성. 입자 크기를 작고 균일하게 유지하기 위해 원료 및 회수 공정을 완전히 통제하고 광범위한 품질 테스트를 수행하는 경우에만 재활용 파우더를 사용할 수 있습니다.

미정 질 등급은 ISO 등급 시스템의 M 등급 시리즈에 따라 분류 할 수 있습니다. 또한 C 등급 시스템과 ISO 등급 시스템의 다른 분류 방법은 단순 등급과 동일합니다. 미세 결정 그레이드는 공구 표면을 매우 부드럽게 가공하고 매우 날카로운 절삭 날을 유지할 수 있기 때문에 부드러운 소재를 절단하기위한 공구를 만드는 데 사용할 수 있습니다.

미정 질 등급은 1200 ° C의 절삭 온도에서도 견딜 수 있기 때문에 니켈 기반의 초합금 가공에 사용될 수 있습니다. 고온 합금 및 기타 특수 소재의 가공을 위해 마이크로 그레인 등급 공구 및 에나멜이 적용된 간단한 등급 공구를 사용하면 내마모성, 변형 저항 및 인성을 동시에 향상시킬 수 있습니다. 미정 질 등급은 또한 전단 응력을 발생시키는 회전 공구 (예 : 드릴 비트)를 만드는데 적합합니다. 드릴 비트의 한 유형은 텅스텐 카바이드의 복합 재료로 만들어집니다. 동일한 비트의 특정 부분에서 재료의 특정 코발트 함량이 다르므로 가공 비트에 따라 드릴 비트의 경도와 인성이 최적화됩니다.

(3) 합금 형 초경 재종

이 등급은 주로 5 % -10 %의 코발트 함량과 0.8-2 μm의 입도 범위를 갖는 강재 부품 절단에 주로 사용됩니다. 티타늄 카바이드 (TiC) 4 ~ 25 %를 첨가함으로써 텅스텐 카바이드 (WC)가 강 스크랩의 표면으로 확산되는 경향을 줄일 수 있습니다. 공구 강도, 크레이터 내마모성 및 내열 충격성은 탄화 탄탈 (TaC) 및 탄화 니오븀 (NbC)을 25 % 이하로 첨가하여 향상시킬 수 있습니다. 이러한 입방 형 탄화물의 첨가는 또한 공구의 붉은 부분을 증가 시키며, 절삭 날이 고온을 생성 할 수있는 대형 절삭 또는 기타 가공 중에 공구의 열 변형을 방지합니다. 또한, 티타늄 카바이드는 소결 중에 핵 형성 사이트를 제공하여 공작물의 입방 형 카바이드 분포의 균일 성을 향상시킬 수 있습니다.

일반적으로 합금 형 카바이드 재종은 HRA91-94의 경도 범위와 150-300 ksi의 항절 강도를 가지고 있습니다. 단순형과 비교하여 합금 형의 내마모성은 내마모성이 낮고 강도가 낮지 만 본드 내마모성이 우수합니다. 합금 등급은 C 등급 시스템에서 C5-C8로 나눌 수 있으며 ISO 등급 시스템의 P 및 M 등급 시리즈에 따라 분류 할 수 있습니다. 중간 속성을 갖는 합금 등급은 선삭, 태핑, 평면 가공 및 밀링에 대한 일반 등급 (예 : C6 또는 P30)으로 분류 할 수 있습니다. 가장 단단한 등급은 마무리 및 보링을위한 고급 등급 (예 : C8 및 P01)으로 분류 할 수 있습니다. 이러한 등급은 일반적으로 원하는 경도와 내마모성을 얻기 위해 작은 입자 크기와 낮은 코발트 함량을 가지고 있습니다. 그러나 입방 탄화물을 더 첨가함으로써 유사한 재료 특성을 얻을 수 있습니다. 가장 탄력적 인 등급은 거친 등급 (예 : C5 또는 P50)으로 분류 할 수 있습니다. 이들 등급은 전형적으로 중간 크기 입자 크기 및 높은 코발트 함량을 가지며, 부가 된 입방 형 탄화물의 양은 균열 전파를 억제함으로써 원하는 인성을 달성하기에 또한 작다. 중단 된 터닝 공정에서, 커터의 표면 상에보다 높은 코발트 함량을 갖는 코발트 - 풍부 등급을 사용함으로써 절단 성능이 더욱 개선 될 수있다.

낮은 티타늄 카바이드 함량을 지닌 합금 재종은 스테인레스 스틸 및 연성 주철 가공에 사용되지만 니켈 기반 초합금과 같은 비철금속 가공에도 사용할 수 있습니다. 이 등급은 일반적으로 1 μm 미만의 입자 크기와 8 % ~ 12 %의 코발트 함량을 가지고 있습니다. 경도가 높은 등급 (예 : M10)은 가단 주철을 선삭하는 데 사용할 수 있습니다. 보다 우수한 인성을 지닌 등급 (예 : M40)은 강재 가공 또는 스테인레스 강 또는 초합금 가공용으로 사용될 수 있습니다.

합금 형 카바이드 재종은 주로 비 마모 절삭 분야, 주로 내마모성 부품 제조에 사용될 수 있습니다. 이 등급은 일반적으로 입자 크기가 1.2-2 μm이고 코발트 함량이 7-10 %입니다. 이 등급의 생산 과정에서 많은 양의 재활용 재료가 추가되어 마모 부품 적용시 비용 효율성이 향상됩니다. 마모 부품은 내식성이 좋고 경도가 높습니다. 이러한 등급은 그러한 등급을 생산할 때 니켈과 크롬 카바이드를 첨가하여 얻을 수 있습니다.

공구 제조업체의 기술적 및 경제적 요구 사항을 충족시키기 위해 텅스텐 카바이드 분말은 핵심 요소입니다. 공구 제작자의 가공 장비 및 공정 매개 변수 용으로 설계된 파우더는 완성품의 성능을 보장하고 수백 가지 카바이드 재종을 산출합니다. 카바이드 재료의 재활용 성 및 분말 공급 업체와 직접 작업 할 수있는 능력으로 인해 공구 제조업체는 제품 품질 및 재료비를 효과적으로 통제 할 수 있습니다.

최고 품질의 초경 절삭 공구에 전념하여보다 우수한 비용 효율성을위한 선삭, 밀링 및 드릴링을 개선합니다.

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