1920'lerden başlayarak, metal ürünler, oyuncaklar ve küçük donanım endüstrileri, zımbalama ve delme için "bıçak kalıpları" da dahil olmak üzere ürün boşluklarını veya belirli bileşenleri işlemek için zımba, pres ve diğer basit mekanik ekipman ve karşılık gelen kalıpları kullandı. Metal germe için "Kalıp yerleştirme". O zaman, fabrikalar tarafından kullanılan damgalama ekipmanı çok güçlü değildi ve birçoğu hala anahtarlanmıştı. Küçük bir miktarda basit genel amaçlı ekipman kullanımına ek olarak, kalıp işleme çoğunlukla el ile yapılır, bu nedenle kalıbın doğruluğu yüksek değildir ve hasar oranı büyüktür. 40'lı yılların başına kadar hidrolik presin soğuk zımbaları çıkması değildi. Çok sayıda baskı makinesi takımının üretilmesiyle, 1960'dan 1970'e kadar, tekli boş körleme ve tekli zımbalama kalıplarından boşaltma ve zımbalama kompozit kalıplarına kadar soğuk damgalama kalıpları geliştirilmiştir. Soğuk kalıp çerçevesinin standart parçalarının görünümü nedeniyle, çeşitli kalıp tasarım yapıları mevcuttur ve hassasiyet de geliştirilir. Aynı zamanda, ısıl işlem teknolojisinin gelişmesi ve tespit yöntemlerinin iyileştirilmesiyle, soğuk delme kalıbının kullanım ömrü 5 ila 7 kat artmıştır. Bu dönemde, taşlama, elektrikli darbe ve tel kesme makineleri gibi kalıplama aletlerinin ve kalıp malzemesi olarak sert alaşımların art arda kullanılması nedeniyle, soğuk delme kalıplarının üretim sürecinde yeni gelişmeler görüldü. Çimentolu karbür soğuk zımbaların kullanım ömrü 35.000'den 1.5 milyona yükselmiştir. Tasarımcılar kalıplama işlemini geliştirdikçe, otomatik besleme, otomatik kaplama ve toplama cihazlarıyla birlikte çok sayıda bileşik kalıp tanıtıldı. Kalıp freze makinesinin tanıtılmasından sonra, sıva çekirdeği, ahşap kalıp veya gerçek nesne, aynı şekilde çekirdeği yapmak için kullanılabilir; bu, bileşik çekme kalıbının üretimi için kolaylık sağlar ve doğruluğunu sağlar. 1970'lerden sonra, soğuk kalıp eğimli bir çizgi kesme makinesi kullanılarak işlendi. Zımbalar ve kalıplar söndürülebilir ve orijinal soğuk kalıp işleminin yerine koymak için kesilebilir ve birleştirilebilir: ısı işleme - montaj - hantal işlemin deformasyon düzeltmesi. Kalıp kalitesi de bir seviye artırılır ve hassasiyet 0.01 mm'ye ulaşabilir. Daha sonra, profesyonel kalıp fabrikası, kalıp atölyesi ekibi yaygın soğuk damgalama işleme tel kesme makine işleme kullanılmıştır.1 .1 Toz sıkıştırılmış karbür diePowder preslenmiş çimentolu karbür kalıpları preslenmiş, ayrıca metal tozu presleme kalıpları, toz metalurjisi kalıpları ve sert alaşımlı kalıplar olarak da bilinir , yüksek sertlik (en az 85.0HRA, 92.0HRA'ya kadar), yüksek mukavemet, iyi aşınma direnci, iyi tokluk, darbe dayanımı, Elektriksel işleme performansı, tam sistem yoğunluğu, çok çeşitli uygulamalar için yüksek iç boşluklu yüzey, yapışmaz kırmızı özellikleri, hassas taşlama pres kalıp tarafından sert alaşımlı malzemeden yapılmış, ürünün yüzey kalitesini büyük ölçüde artırabilir, kullanım ömrü sıradan çelik presin ölmek 5-10 katıdır. Manyetik toz, seramik tozu, refrakter metal tozu, demir-bakır bazlı toz, bakır, demir, alüminyum, çinko, paslanmaz çelik ve diğer metal tozu malzemeler için en ideal sert alaşımlı kalıplar için uygundur. Elektronik, otomobil, motosiklet, makine, ev aletleri, havacılık, havacılık, gemi yapımı ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Damgalama kalıpları yapımında kullanılan malzemeler arasında çelik, karbür, çelik semente karbür, çinko bazlı alaşımlar, düşük erime bulunur. alaşımları, alüminyum bronzları ve polimer malzemeleri işaretleyin. Şu anda, damgalama kalıplarını yapmak için kullanılan malzemelerin çoğu çeliktir. Yaygın kalıp işleme parçalarının türleri şunlardır: karbon takım çelikleri, düşük alaşımlı takım çelikleri, yüksek karbonlu yüksek kromlu veya orta kromlu takım çelikleri, orta karbonlu alaşımlı çelikler ve yüksek hızlar. Çelik, baz çelik, karbür, sert alaşımlı çelik vb. Kalıpta daha fazla karbonlu takım çeliğinin uygulanması T8A, T10A, vb'dir. Avantajları iyi işleme performansı ve düşük fiyattır. Bununla birlikte, sertleşme kabiliyeti ve kırmızı sertliği zayıftır, ısıl işlem deformasyonu büyüktür ve taşıma kapasitesi düşüktür. Düşük alaşımlı takım çeliği Düşük alaşımlı takım çelikleri, uygun miktarda alaşım elementi içeren karbon çelik takımlarına dayanmaktadır. Karbon takım çeliği ile karşılaştırıldığında, su verme deformasyonu ve çatlama eğilimi azalır, çeliğin sertliği arttırılır ve aşınma direnci de daha iyidir. Kalıpları yapmak için kullanılan düşük alaşımlı çelikler arasında CrWMn, 9Mn2V, 7CrSiMnMoV (kod CH-1) ve 6CrNiSiMnMoV (kod GD) .3 bulunur. Yüksek karbonlu ve yüksek kromlu takım çeliği Yaygın olarak kullanılan yüksek karbonlu yüksek kromlu takım çelikleri, Cr12 ve Cr12MoV, Cr12Mo1V1 (kod D2), iyi sertleşebilir, sertleşebilir ve aşınma direncine sahip, ısıl işlem deformasyonu çok küçük, yüksek aşınma direnci mikro- deformasyon kalıp çeliği, rulman yeteneği sadece yüksek hız çeliği ikinci. Bununla birlikte, karbürlerin ayrılması ağırdır ve karbürlerin homojen olmamalarını azaltmak ve servis performansını arttırmak için tekrar tekrar dövme (eksenel sondaj, radyal temizleme) yapılmalıdır. Yüksek karbonlu orta krom takım çeliği Kalıplarda kullanılan yüksek karbonlu orta kromlu takım çelikleri Cr4W2MoV, Cr6WV, Cr5MoV, vb. İçerir. Düşük krom içeriği, daha az ötektik karbür, homojen karbür dağılımı, küçük ısıl işlem bozulması, iyi sertlik ve ölçüsel durağanlık. Seks. Performans, karbür ayrılmasının göreceli olarak şiddetli olduğu yüksek karbonlu yüksek kromlu çeliklere kıyasla geliştirilmiştir. Yüksek hız çeliği Yüksek hız çeliği en yüksek sertliğe, aşınma direncine ve kalıp çeliklerinde basınç dayanımına sahiptir ve yüksek yük taşıma kapasitesine sahiptir. Kalıpta yaygın olarak kullanılan, daha az tungsten içeren W18Cr4V (kod 8-4-1) ve W6Mo5 Cr4V2 (kod 6-5-4-2, ABD marka M2) ve tokluğu artırmak için geliştirilen vanadyum azaltılmış yüksek hız çeliğidir. 6W6Mo5 Cr4V (kod 6W6 veya düşük karbon M2). Yüksek hızlı çeliğin karbür dağılımını iyileştirmek için de dövülmesi gerekiyor. Baz çeliği Yüksek hızlı çeliğin temel bileşenlerine az miktarda başka elementler ekleyin ve çeliğin performansını artırmak için karbon içeriğini arttırın veya azaltın. Bu tür çelikler topluca baz çelikler olarak adlandırılır. Sadece yüksek hız çeliği özelliklerine sahip değiller, belli bir aşınma direnci ve sertliği de var ve yorulma dayanımı ve tokluğu yüksek hız çeliğinden, yüksek dayanımlı soğuk iş takım çeliğinden daha iyi, malzeme maliyeti yüksek hızlı çelik. Kalıplarda yaygın olarak kullanılan matris çelikler arasında 6Cr4W3Mo2VNb (kod 65Nb), 7Cr7Mo2V2Si (kod LD) ve 5Cr4Mo3SiMnVAL (kod 012AL) bulunmaktadır. Çimentolu Karbür ve Çelik Çimentolu KarbürHard alaşımları, diğer herhangi bir kalıp çeliğinden daha yüksek sertlik ve aşınma direncine sahiptir, ancak zayıf bükülme mukavemeti ve tokluğuna sahiptir. Kalıp olarak kullanılan semente karbür, bir tungsten kobalt tipidir ve küçük bir darbe dayanımına ve yüksek bir aşınma direncine sahip bir kalıp gereklidir ve nispeten düşük miktarda kobalt içeren sert bir alaşım kullanılabilir. Darbeli kalıplar için, kobalt içeriği yüksek karbürler kullanılabilir. İnce semente karbür, demir tozuna bağlayıcı olarak az miktarda alaşım elementi tozu (örneğin krom, molibden, tungsten, vanadyum vb.) İlave edilerek ve kullanılır. toz metalurjisi tarafından sinterlenen sert faz olarak titanyum karbür veya tungsten karbür. Çelik semente karbür substrat, semente karbürün zayıf tokluğunun ve işlem zorluklarının dezavantajlarının üstesinden gelen ve kesilebilen, kaynaklanabilen, dövülebilen ve ısıl işlem görebilen çeliktir. Çelik yapıştırılmış karbürler çok miktarda karbür içerir. Sertlik ve aşınma direnci çimentolu karbürlerinkinden daha düşük olmasına rağmen, yine de diğer çeliklerinkinden daha yüksektir. Su verme ve temperleme işleminden sonra sertlik 68 - 73HRC'ye ulaşabilir. Karpit kalıbı, çelik kalıbın ömrü boyunca on kattan fazla, hatta birkaç kat daha fazladır. Sert alaşımlı kalıp sadece yüksek sertliğe, yüksek mukavemete, korozyon direncine, yüksek sıcaklık direncine ve küçük genleşme katsayısına sahiptir. Genellikle tungsten karbür sert alaşım olarak kullanılır. Piyasa standart malzemeleri olan YG3, YG6, YG6X.YG8.YG15, YG20, YG20C, YG25 ve HU20, HU222, HGN1 (manyetik olmayan alaşımlı kalıp) vb. Orijinal karbür malzeme, düşük basınçlı sinterleme ve diğer özel işlemler, tokluk konvansiyonel üretime göre daha iyi olacaktır Daha iyi, kullanım ömrü 3-5 kat artacaktır. sınıflandırma Çimentolu karbür kalıplar kullanımlarına bağlı olarak dört kategoriye ayrılabilir: İlk kategori karbür kalıbın çoğunu oluşturan karbür çekme kalıplarıdır. Çin’in şu anki tel çekme kalıbının YG8, YG6, YG3 ve ardından YG15, YG6X, YG3X, ardından yüksek hızlı tel çekme için yeni sınıf YL ve yurtdışından ithal edilen çekme kalıbı CS05 gibi bazı yeni kaliteler geliştirdi. .5), CG20 (YL20), CG40 (YL30); K10, ZK20 / ZK30.İkinci kalıp türü soğuk soğuk ve soğuk kalıp ve plastik kalıp olup, ana markalar YC20C, YG20, YG15, CT35 ve YJT30 ve MO15'tir. Üçüncü tip kalıp için manyetik olmayan bir alaşım kalıbıdır. YSN serisi YSN (20, 25, 30, 35, 40 dahil) ve çelik mafsallı olmayan manyetik kalıp TMF gibi manyetik malzemelerin üretimi. Dördüncü tip sıcak kalıptır. Bu tür alaşımlar için standart bir kalite yoktur ve pazarın artması gerekir. Bakır, alüminyum, çelik, alaşımlı çelik malzeme standart parçalarının soğuk delinmesi için soğuk delme uygulanabilir, vidalar, perçinler, vb. ilerletme kalıbı, bir dizi delme kalıbı, çekme çubuğu kalıbı ve diğer yaygın olarak kullanılan modeller.1. % 99,95 yüksek saflıkta hammadde tungsten karbür tozu ve kobalt benimseyin. Soğuk şişirme kalıbının sertliği HRA88 veya daha fazlasına, bükülme dayanımı 2400 veya daha fazlasına ulaşır.3. Darbe dayanımı yüksek aşınma direncine sahiptir. Malzemeler (geçerli gereksinimlere göre tungsten karbür tozu + kobalt tozu seçin) → tamamen karıştırın → öğütün → kuru → eleme işleminden sonra kalıplama maddesi ilave edin → tekrar kurutun → eleme yapın → (Almanya İthal Vakumlu Alçak Basınçlı Sinterleme Fırını) Sinterleme → Sinterlenmiş Kaba Kanal → Muayene (Tahribatsız Ultrasonik Test) → Çizim Tasarımı → Kalıp Seti ve Kalıp Seti Kakma veya Kaynaklama → Elektromekanik (Elektrot-Kaynak veya Tel Kesme) İşleme → Taşlama ve Parlatma → Pense Onarım → deneme modu → paketleme. Üçüncü, toz preslenmiş karbür kalıp teknik parametreleri1, WC ve diğer alaşım bileşenleri%: 88.0.2. Co içeriği%: 12.0.3, yoğunluk g / cm3: 13.4 ila 14.8.4, sertlik HRA: 85.0 ~ 91.5.5, tane büyüklüğü um: 1.0 ~ 1.8.6, bükülme dayanımı MPa: 2800 ~ 4000.7. Elastik modül GPa: 390-525.8. Termal genleşme katsayısı 10-6 / 0C: Darbe tokluğu J / cm2: 4.9-6.8.Kaynaklar: Tungsten Karbür Yıpranma ParçalarımızTungsten Karbür Soğuk Başlık KalıplarımızTungsten Karbür Tel Çekme Kalıpları
Kaynak: Meeyou Karbür

Yorum ekle

tr_TRTürkçe