加工轴零件时需要注意的一些细节

轴部件是常见类型的部件，其是旋转体，其长度通常大于直径。它广泛用于各种机械设备，以支持传动部件，传递扭矩和承受负荷。轴部件的加工应遵循一定的规则。您可以在本文中找到具体的处理步骤和一些需要注意的问题。

1.轴类零件的基本加工路线

轴部件的主要加工表面是外表面和共同的特殊表面，因此应根据各种精度等级和表面粗糙度要求选择最合适的加工方法。基本处理路线可归纳为四种。

首先是从粗车到半成品车，到整车加工路线，这也是一般外部材料轴部件针外圈加工的最重要工艺路线，其次是粗车到半成品成品车，然后进行粗磨，最后采用精磨加工路线，对于黑色材料和零件的高精度，表面粗糙度要求和硬化零件，这种加工路线是最佳选择，因为磨削是最理想的后续工艺;第三条路线是从粗加工到半精加工，再到精加工，钻石，这条加工路线专门用于加工有色金属材料，因为有色金属硬度较低，容易堵塞，砂粒之间的间隙通常不容易通过研磨获得所需的表面粗糙度。必须使用精加工和钻石车工艺。最后的加工路线是从粗加工到半精加工，再到粗磨和精磨。最后，完成整理过程。这种路线是一种加工路线，通常用于硬化铁材料，要求高精度和低表面粗糙度。

2.轴部件的预处理

在转动轴部分的外部部分之前，需要一些准备过程。这是轴部件的预处理。最重要的准备过程是拉直。因为工件坯料在制造，运输和储存期间经常在变形期间弯曲。为了确保可靠的夹紧和均匀的加工余量分配，在冷态下，通过各种压力机或矫直机进行矫直。

3.轴类零件加工的定位标准

第一个是工件的中心孔作为加工的定位参考。在轴部件的加工中，每个外表面，锥孔和螺纹表面的同轴度以及端表面与旋转轴的垂直度是位置精度的重要表现。这些表面通常设计成以轴的中心线为参考，并且与中心孔一起定位以符合参考重合原理。中心孔不仅是车削和加工的定位参考，也是其他加工过程的定位参考和检验标准，符合标准化原则。当用两个中心孔定位时，可以在单个夹紧中处理多个外圆和端面。外圆和中心孔作为加工的定位参考。

 该方法有效地克服了中心孔定位刚度差的缺点，特别是在加工重型工件时，中心孔定位可能导致夹紧不稳定，切削量不会太大。使用外圆和中心孔作为定位参考，您不必担心此问题。在粗加工中，使用轴的外表面和中心孔作为定位基准的方法可以承受加工期间的大切削力矩，这是轴部件的最常见的定位方法。

4.使用两个外圆表面作为加工定位参考。

 在加工空心轴的内孔时，中心孔不能用作定位基准，因此轴的两个外圆表面应作为定位基准。在加工机床主轴时，通常采用两个支撑轴颈作为定位基准，可有效保证锥孔相对于支撑轴颈的同心度，消除基准偏差引起的误差。

最后，带有中心孔的锥形塞用作加工的定位基准。

 该方法最常用于加工空心轴的外表面。

5.轴部件的夹紧

锥形塞和锥形套筒心轴的加工必须具有高加工精度。中心孔不仅是自身定位参考，也是空心轴外圈精加工的基准。它必须确保锥形或锥形套筒上的锥度。它与中心孔具有高度的同心度。因此，在选择夹紧方法时，应注意锥形插头的安装数量应最小化，从而减少部件的重复安装误差。在实际生产中，在安装锥形塞之后，通常在处理过程中不会移除或更换锥形塞，直到处理完成为止。